自卸汽车的车厢底板结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种自卸汽车的车厢底板结构，具体为自卸汽车的车厢底板结构，包括底板、底板主纵梁、副车架纵梁、后翻支座总成底板主纵梁和固定装置，底板主纵梁的外侧均固定连接有边横梁，底板主纵梁的中间固定连接有中横梁。该新型的车厢底板结构，有效防止底板的局部变形、塌陷、破损，同时增加卸货效率，能避免因底板结构损坏而缩短使用寿命，同时有效降低了货物承载面高度，所以本实用新型专利技术的自卸汽车的使用寿命更长、运行更安全，该新型的车厢底板结构，在纵梁与横梁焊接后，很大程度提升了底板的承载力和抗扭性，有效解决了纵梁与横梁交接处焊缝开裂的问题。交接处焊缝开裂的问题。交接处焊缝开裂的问题。

【技术实现步骤摘要】
自卸汽车的车厢底板结构


[0001]本技术涉及一种自卸汽车的车厢底板结构，具体为自卸汽车的车厢底板结构。

技术介绍

[0002]在矿山、大中型土木工程及国家基础建设中到处可用到自卸汽车，目前自卸汽车已经成为工程用车的主力军。自卸汽车作为工程车，场地路况恶劣，承载货物的不确定性都增加了自卸汽车厢体强度及稳定性的要求。在厢体各部件中，厢体底板的使用寿命直接关乎到整车车厢的使用长短，因此在自卸汽车改装过程中自卸底板的强度及抗扭性尤为重要。对整车而言自卸汽车的重心位置对车辆的安全性能(例如整车的制动性、操控性、侧倾稳定性)影响很大。降低货物承载面高度是自卸改装过程中的重要技术关键点。
[0003]自卸汽车的结构包括主车架、副车架、自卸车厢等。其中副车架安装在主车架上，用以坚强自卸车运输过程和卸货后回落时自卸厢体对主车架的冲击。自卸车厢的底板结构后端部可转动地安装在副车架后端部。传统自卸汽车的车厢底板结构多以两纵梁和四纵梁结构为主。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了自卸汽车的车厢底板结构，解决了上述
技术介绍
中提出的传统自卸底板强度不够和扭转性差的问题。
[0005]技术方案
[0006]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：自卸汽车的车厢底板结构，包括底板、底板主纵梁、副车架纵梁、后翻支座总成底板、主横梁和固定装置，所述底板主纵梁的外侧均固定连接有边横梁，所述底板主纵梁的中间固定连接有中横梁，所述底板的下方固定连接有底板副纵梁，所述底板的下方固定连接有间接横梁，所述底板的内部固定连接有贯穿横梁，所述底板的下方固定连接有底板副纵梁，所述底板的下方固定连接有中间副纵梁；
[0007]所述固定装置包括卡槽，所述卡槽的内部固定连接有弹簧，所述弹簧的一端固定连接有挤压板，所述挤压板的一侧固定连接有活塞筒，所述底板的下方固定连接有固定板。
[0008]进一步的，所述贯穿横梁为为整体贯穿式结构，截面形状为U型或矩形，长度与车厢内部宽度等宽。
[0009]进一步的，所述纵梁数量为五根为整体式，分为底板两根主纵梁，一根中间副车架纵梁，两根底板副纵梁，所述底板主纵梁为整体式结构，五根底板主纵梁与横梁相交处设有U型贯穿孔，使得横梁整体贯穿整个底板。
[0010]进一步的，所述两根底板主纵梁外宽与自卸汽车主车架外宽等宽，所述中间副纵梁位置在车厢横向中心位置，所述外侧两辅纵梁在中心距为1500
±ꢀ
50区间布置。
[0011]进一步的，所述两根底板主纵梁及中间副纵梁的高度为纵梁部件厚度与横梁高度
相加之和,所述外侧两副纵梁的高度为纵梁部件厚度与横梁高度相加之和或者高于横梁高度30～50mm。
[0012]进一步的，所述挤压板的形状为梯形，上面窄，下面宽。
[0013]有益效果
[0014]相比较现有技术，
[0015]1、该新型的车厢底板结构中，所有横梁均为整体贯穿式，横梁两端与侧板焊接，有效低将底板和车厢两侧侧板连接，形成较强的抗扭厢体结构，提升厢体强度，五根整体式纵梁保证了车厢举升时底板的强度，而且纵梁数量的增多可使纵梁与横梁所组成的网状更密，有效防止底板的局部变形、塌陷、破损，同时增加卸货效率，通过固定装置和本技术的车厢底板结构。
[0016]2、该新型的车厢底板结构中，纵梁的高度为纵梁部件厚度与横梁高度相加之和，即为纵梁的高度仅比横梁高度高出纵梁部件厚度(通常纵梁部件厚度为6～10mm)，使纵梁高度达到最低化，有效降低货物承载面高度，提高车辆运行安全性能，在纵梁与横梁焊接后，纵梁的上平面内侧与横梁的上平面贴合。因此在纵梁贯穿孔承载的纵梁和横梁得意重合，承载力得到了叠加，很大程度提升了底板的承载力和抗扭性，有效解决了纵梁与横梁交接处焊缝开裂的问题，使底板坚固耐用、不易损坏，使用寿命长。
附图说明
[0017]图1-1是现有的自卸汽车中传统的两纵梁式车厢底板结构的主视图；
[0018]图1-2是图1-1所示传统的两纵梁式车厢底板结构的A-A剖视图；
[0019]图1-3是图1-1所示传统的两纵梁式车厢底板结构的B-B剖视放大图；
[0020]图2-1是现有的自卸汽车中传统的四纵梁式车厢底板结构的主视图；
[0021]图2-2是图2-1所示传统的四纵梁式车厢底板结构的C-C剖视图；
[0022]图2-3是图2-1所示传统的四纵梁式车厢底板结构的D-D剖视放大图；
[0023]图3-1是本技术的自卸汽车中的车厢底板结构的主视图；
[0024]图3-2是图3-1所示的车厢底板结构的E-E剖视图；
[0025]图3-3是图3-1所示的车厢底板结构的F-F剖视放大图；
[0026]图4-1是图3-1所示的车厢底板结构的第二种外侧两辅纵梁形式；
[0027]图4-2是图3-1所示的车厢底板结构中贯穿横梁的第一种横截面形状图；
[0028]图4-3是图3-1所示的车厢底板结构中贯穿横梁的第二种横截面形状图；
[0029]图5-1是五根纵梁下料示意图；
[0030]图5-2是五根纵梁下料后通过等离子切割(或火焰切割或激光切割)贯穿横梁缺口示意图；
[0031]图5-3是五根纵梁下料割缺口后折弯成型示意图；
[0032]图6是本技术A处结构的放大图。
[0033]图中：1、底板；2、边横梁；4、中横梁；5、副车架纵梁；6、后翻支座总成；8、间断横梁；9、贯穿横梁；10、底板副纵梁；11、底板主纵梁； 12、中间副纵梁；201、卡槽；202、弹簧；203、活塞筒；204、挤压板；205、固定板。
具体实施方式
[0034]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0035]如图1-6所示，本技术实施例提供自卸汽车的车厢底板结构，底板1、底板主纵梁11、副车架纵梁5、后翻支座总成6和固定装置,底板主纵梁11 的外侧均固定连接有边横梁2，底板主纵梁11的中间固定连接有中横梁4，底板1的下方固定连接有间接横梁8，底板1的内部固定连接有贯穿横梁9，底板1的下方固定连接有底板副纵梁10，底板1的下方固定连接有中间副纵梁12，固定装置包括卡槽201，卡槽201的内部固定连接有弹簧202，弹簧 202的一端固定连接有挤压板204，挤压板204的一侧固定连接有活塞筒203，底板1的下方固定连接有固定板205。
[0036]贯穿横梁9为为整体贯穿式结构，截面形状为U型或矩形，长度与车厢内部宽度等宽，纵梁数量为五根为整体式，分为两根底板主纵梁11，一根中间副车架纵梁5，两根底板副纵梁10，底板主纵梁本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.自卸汽车的车厢底板结构，包括底板(1)、底板主纵梁(11)、副车架纵梁(5)、后翻支座总成(6)和固定装置,其特征在于：所述底板主纵梁(11)的外侧均固定连接有边横梁(2)，所述底板主纵梁(11)的中间固定连接有中横梁(4)，所述底板(1)的下方固定连接有间接横梁(8)，所述底板(1)的内部固定连接有贯穿横梁(9)，所述底板(1)的下方固定连接有底板副纵梁(10)，所述底板(1)的下方固定连接有中间副纵梁(12)；所述固定装置包括卡槽(201)，所述卡槽(201)的内部固定连接有弹簧(202)，所述弹簧(202)的一端固定连接有挤压板(204)，所述挤压板(204)的一侧固定连接有活塞筒(203)，所述底板(1)的下方固定连接有固定板(205)。2.根据权利要求1所述的自卸汽车的车厢底板结构，其特征在于：所述贯穿横梁(9)为为整体贯穿式结构，截面形状为U型或矩形，长度与车厢内部宽度等宽。3.根据权利要求1所述的自卸汽车的车...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹德海，赵林，王禹，
申请(专利权)人：中集车辆辽宁有限公司，
类型：新型
国别省市：