本实用新型专利技术公开一种全自动金属切屑压块装置，包括壳体，壳体上设有进料斗，进料斗下固定连接有传送板，传送板倾斜设于壳体内，传送板两侧分别设有若干振动电机，传送板下贴设有导流板，传送板远离进料斗一端设有承压板，承压板内固定连接有转轴且通过转轴固定设于壳体两壁之间，壳体上部与承压板垂直方向上并列设有第一油缸和第二油缸，第一油缸靠近壳体边缘，第一油缸下连接有连接杆，连接杆下固定连接有挤压板，第二油缸下连接有固定杆，固定杆下连接有挡块，挡块和挤压板边缘接触，挤压板和承压板边缘与壳体内壁接触，本实用新型专利技术结构设计简单，操作便捷，节省人力，实现金属切屑的压制成型、出料和冷却液等的采集，且占地面积较小。较小。较小。
【技术实现步骤摘要】
一种全自动金属切屑压块装置
[0001]本技术涉及机械加工
，具体涉及一种金属切屑压块装置。
技术介绍
[0002]机械加工主要是根据生产要求，将不同材料通过切割、打磨等操作制造成相应的零件，在金属制造过程中，不可避免的会出现金属切屑等废弃物，随着制造业的快速发展，金属切屑等快速积累，占地面积大且不便于清理、运输，松散的金属切屑更易氧化和变质，造成大量的资源浪费；目前的企业排出的金属切屑中带有大量冷却液和油污等，大量的堆积会造成环境污染，夏季高温环境下易发生爆炸危险。
技术实现思路
[0003]为解决上述问题，本技术的目的是提供一种全自动金属切屑压块装置，节省人力的同时，将金属切屑进行压块完成回收，便于二次利用。
[0004]本技术采用的技术方案是：
[0005]一种全自动金属切屑压块装置，包括壳体，所述壳体上设有进料斗，所述进料斗下固定连接有传送板，所述传送板倾斜设于所述壳体内，所述传送板两侧分别设有若干振动电机，所述传送板下贴设有导流板，所述传送板远离所述进料斗一端设有承压板，所述承压板内固定连接有转轴且通过所述转轴固定设于所述壳体两壁之间，所述壳体上部与所述承压板垂直方向上并列设有第一油缸和第二油缸，所述第一油缸靠近所述壳体边缘，所述第一油缸下连接有连接杆，所述连接杆下固定连接有挤压板，所述第二油缸下连接有固定杆，所述固定杆下连接有挡块，所述挡块和所述挤压板边缘接触，所述挤压板和所述承压板边缘与所述壳体内壁接触，所述壳体且位于所述承压板下方设有出料口。
[0006]优先地，所述转轴设于所述挡块和所述挤压板接触处正下方，所述挡块和所述挤压板同时竖直移动，便于所述挡块和所述挤压板同时施力，便于金属切屑挤压成型和出料。
[0007]优先地，所述传送板呈U型且所述传送板和所述承压板上均匀设有若干毛细孔，所述承压板设于所述传送板下，防止振动造成金属切屑散落，且振动使切屑中的冷却液和油污等先行通过所述毛细孔渗漏至所述导流板。
[0008]优先地，所述传送板靠近所述承压板下连接有若干复合弹簧，所述复合弹簧另一端连接所述壳体下表面，所述壳体下表面设有若干支柱，所述复合弹簧套设于所述支柱外侧，所述支柱长度小于所述复合弹簧长度，提高所述传送板的减震效果，减小磨损。
[0009]优先地，所述壳体下表面设有引流板，所述引流板长度大于所述壳体长度，所述导流板连接所述引流板，便于冷却液和油污的收集。
[0010]优先地，所述出料口连接有承接板。
[0011]本技术的有益效果是：
[0012]1.通过第一油缸和第二油缸同时作用，同时向下时金属切屑挤压成型，同时向上时承压板切斜，使压块通过出料口出料，结构简单，操作便捷；
[0013]2.传送板设置振动电机，使金属切屑中冷却液和油污等先行通过毛细孔渗漏至导流板，便于冷却液和油污的采集。
附图说明
[0014]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0015]图1是本技术的左视图；
[0016]图2是本技术的正视图；
[0017]图3是本技术的传送板俯视图。
[0018]图中标记为：1.壳体，11.进料斗，12.出料口，13.引流板，14.承接板，2.传送板，21.振动电机，22.导流板，23.毛细孔，24.复合弹簧，25.支柱，3.承压板，31.转轴，4.第一油缸，41.连接杆，42.挤压板，5.第二油缸，51.固定杆，52.挡块。
具体实施方式
[0019]如图1-3所示，一种全自动金属切屑压块装置，包括壳体1，壳体1上设有进料斗11，进料斗11下固定连接有传送板2，传送板2倾斜设于壳体1内，传送板2两侧分别设有若干振动电机21，传送板2下贴设有导流板22，传送板2远离进料斗11一端设有承压板3，承压板3内固定连接有转轴31且通过转轴31固定设于壳体1两壁之间，壳体1上部与承压板3垂直方向上并列设有第一油缸4和第二油缸，第一油缸4靠近壳体1边缘，第一油缸4下连接有连接杆41，连接杆41下固定连接有挤压板42，第二油缸下连接有固定杆51，固定杆51下连接有挡块52，挡块52和挤压板42边缘接触，挤压板42和承压板3边缘与壳体1内壁接触，壳体1且位于承压板3下方设有出料口12。
[0020]具体的，如图1所示，转轴31设于挡块52和挤压板42接触处正下方，挡块52和挤压板42同时竖直移动，便于挡块52和挤压板42同时施力，便于金属切屑挤压成型和出料。
[0021]具体的，如图1-3所示，传送板2呈U型且传送板2和承压板3上均匀设有若干毛细孔23，承压板3设于传送板2下，防止振动造成金属切屑散落，且振动使切屑中的冷却液和油污等先行通过毛细孔23渗漏至导流板22。
[0022]具体的，如图1所示，传送板2靠近承压板3下连接有若干复合弹簧24，复合弹簧24另一端连接壳体1下表面，壳体1下表面设有若干支柱25，复合弹簧24套设于支柱25外侧，支柱25长度小于复合弹簧24长度，提高传送板2的减震效果，减小磨损。
[0023]具体的，如图1-2所示，壳体1下表面设有引流板13，引流板13长度大于壳体1长度，导流板22连接引流板13，便于冷却液和油污的收集。
[0024]具体的，如图1所示，出料口12连接有承接板14。
[0025]如图1-3所示，本技术的工作原理是：金属切屑通过进料斗11传送至传送板2，由于传送板2倾斜设置，金属切屑在传送板2上向下滑动，接通电源，振动电机21使传送板2振动，加速金属切屑向下滑动，并使金属切屑中包含的冷却液和油污等通过毛细孔23渗漏至导流板22，最终流至引流板13进行采集；金属切屑通过传送板2滑至承压板3上后，第一油缸4驱动连接杆41向下移动，连接杆41带动挤压块向下移动，同时，第二油缸驱动固定杆51向下移动，固定杆51带动挡块52向下移动，承压板3在挡块52和挤压块的共同作用下呈水平
设置，承压板3上的金属切屑在壳体1、挡块52和挤压块的共同作用下挤压成方形，第一油缸4驱动连接杆41和挤压块向上移动，第二油缸驱动固定杆51和挡块52向上移动，由于承压板3中转轴31不在中心轴位置，承压板3倾斜，压制成型的金属切屑在承压板3上滑动并通过出料口12滑至承接板14进行出料，挤压过程中，金属切屑中剩余的冷却液和油污在挤压块的挤压下，通过承压板3上的毛细孔23渗漏至引流板13进行采集。
[0026]本技术的优点：结构设计简单，操作便捷，节省人力，实现金属切屑的压制成型、出料和冷却液等的采集，且占地面积较小，兼容性优良。
[0027]以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种全自动金属切屑压块装置，其特征在于：包括壳体，所述壳体上设有进料斗，所述进料斗下固定连接有传送板，所述传送板倾斜设于所述壳体内，所述传送板两侧分别设有若干振动电机，所述传送板下贴设有导流板，所述传送板远离所述进料斗一端设有承压板，所述承压板内固定连接有转轴且通过所述转轴固定设于所述壳体两壁之间，所述壳体上部与所述承压板垂直方向上并列设有第一油缸和第二油缸，所述第一油缸靠近所述壳体边缘，所述第一油缸下连接有连接杆，所述连接杆下固定连接有挤压板，所述第二油缸下连接有固定杆，所述固定杆下连接有挡块，所述挡块和所述挤压板边缘接触，所述挤压板和所述承压板边缘与所述壳体内壁接触，所述壳体且位于所述承压板下方设有出料口。2.根据权利要求1所述的全自动金属切屑压块装置，其特征在于：所述转轴设于所...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄柳，姜得柔，李忠杰，杨羽，
申请(专利权)人：扬州贝斯特铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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