一种组合式挤塑件导流筒制造技术

本实用新型专利技术公开了一种组合式挤塑件导流筒，安装在干式蒸发器的外筒内，包括水平隔板、以及分别设置在水平隔板的上下侧面的上导流筒、下导流筒；上导流筒内部设有若干个上导流筒内腔，相邻上导流筒内腔之间通过上导流筒内隔板相分隔，上导流筒外部为上导流筒外隔板；下导流筒内部设有若干个下导流筒内腔，相邻下导流筒内腔之间通过下导流筒内隔板相分隔，下导流筒外部为下导流筒外隔板；干式蒸发器换热管束位于上导流筒内腔与下导流筒内腔内。本装置以塑料为原材料，采用挤塑工艺加工，成本较低，可有效提高制冷用纯逆流干式蒸发器的性价比，可很好地提高壳程载冷剂的流速，从而增大壳程的传热系数，为开发高效干式蒸发器提供条件。

【技术实现步骤摘要】
一种组合式挤塑件导流筒
本技术涉及一种制冷设备
，尤其涉及一种制冷用纯逆流干式蒸发器的组合式挤塑件导流筒。
技术介绍
蒸发器是制冷/热泵装置中的核心换热设备，根据被冷却介质种类的不同，蒸发器可分为水(液)冷蒸发器和风冷蒸发器。根据供液方式的不同，可分为干式、满液式和降膜式蒸发器等。传统的制冷用干式蒸发器主要是折流板管壳式换热器，制冷剂走管程，在换热管内流动；载冷剂走壳程，在换热管外流动。由于折流板的存在，使得壳程的流阻大，容易形成低流速区和流动死区，换热系数低，且容易结垢，不易清洗。同时，管程的制冷剂流速也不能过高，否则，容易导致换热管束的震动，带来安全问题，从而影响换热器的使用寿命。
技术实现思路
本技术的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种组合式挤塑件导流筒。本技术是通过以下技术方案来实现的：一种组合式挤塑件导流筒，安装在干式蒸发器的外筒内，包括上导流筒、下导流筒和水平隔板，所述上导流筒与所述下导流筒分别设置在所述水平隔板的上下侧面；所述上导流筒内部设有若干个上导流筒内腔，相邻上导流筒内腔之间通过上导流筒内隔板相分隔，所述上导流筒外部为上导流筒外隔板；所述下导流筒内部设有若干个下导流筒内腔，相邻下导流筒内腔之间通过下导流筒内隔板相分隔，所述下导流筒外部为下导流筒外隔板；干式蒸发器换热管束一段位于所述上导流筒内腔内，其另一段绕过导流筒末端后安装在所述下导流筒内腔内。载冷剂在上导流筒内腔、下导流筒内腔及外筒内流动，制冷剂在换热管束内流动；水平隔板将载冷剂流动的壳程分为上下两壳程，实现两壳程内载冷剂与上下管程内制冷剂之间的纯逆流换热，以增大换热温差，提高换热效率；上导流筒内隔板、下导流筒内隔板的设置，起到保持一定结构强度的作用。沿导流筒轴向方向，所述上导流筒的长度和所述下导流筒的长度比所述水平隔板的长度短，所述水平隔板超出所述上导流筒、所述下导流筒的长度部分与干式蒸发器的管板凹槽连接且密封；所述水平隔板的另一端与所述上导流筒、所述下导流筒平齐，并与干式蒸发器的另一端管板之间预留供干式蒸发器换热管束绕行的距离。水平隔板的主要作用是为了壳程能够形成两壳程，隔断上下壳程，水平隔板另一端与干式蒸发器另一端管板之间预留的距离，形成上下壳程的转向流动流道，以确保两壳程结构。所述上导流筒内腔的内壁为波浪线形状，所述上导流筒顶端两顶角为圆弧形，与所述外筒的内圆形状一致；所述水平隔板的外端为圆弧形，与所述外筒的内圆形状一致；所述下导流筒内腔的内壁为波浪线形状，所述下导流筒底端两底角为圆弧形，与所述外筒的内圆形状一致。上导流筒内腔与下导流筒内腔的内壁，都是波浪线形状，与干式蒸发器换热管束外圆间隙很小，其目的是使导流筒内腔内壁与换热管束之间的距离尽量小，从而减少干式蒸发器壳程的有效面积，起到提高流速的作用；上导流筒顶端圆弧形的两顶角，下导流筒底端圆弧形的两底角，均与外筒的内圆形状一致，两者之间有很小的间隙，可横向固定导流筒，防止其在外筒内转动。所述上导流筒外表面与所述外筒上部分之间形成第一外腔、第二外腔和第三外腔，所述第一外腔和第三外腔位于所述上导流筒的两侧，所述第二外腔位于所述上导流筒的顶部；所述下导流筒外表面与所述外筒上部分之间形成第四外腔、第五外腔和第六外腔，所述第四外腔和第六外腔位于所述下导流筒的两侧，所述第五外腔位于所述下导流筒的底部；所述上导流筒内腔、下导流筒内腔、第一外腔、第二外腔、第三外腔、第四外腔、第五外腔和第六外腔内均充满载冷剂。六个外腔的设置，可节省材料；导流筒内腔与六个外腔内均充满载冷剂，可平行内腔、外腔之间的压力；六个外腔的载冷剂不与换热管束进行热交换，流速很低，其主要目的是防止外筒内壁的锈蚀；导流筒内腔的载冷剂在内腔与换热管束外壁之间的空隙内高速流动，与换热管束的制冷剂进行换热。所述的导流筒为上导流筒、下导流筒和水平隔板通过卡槽拼接而成。卡槽拼接，可使三者结合牢固。所述水平隔板与所述上导流筒制作成为一个整体，或者，所述水平隔板与所述下导流筒制作成为一个整体。水平隔板与其中一个导流筒制成一个整体，可简化装配流程，牢固性更佳。所述上导流筒为采用塑料材质制成的导流筒；所述水平隔板为采用塑料材质制成的隔板；所述下导流筒为采用塑料材质制成的导流筒。导流筒及水平隔板采用塑料材质制成，可降低制造成本。所述组合式挤塑件导流筒为采用挤塑加工工艺制成的导流筒。挤塑加工制成的导流筒，其制作工艺简便，可保证其密封性。所述上导流筒内腔与所述下导流筒内腔的形状和大小不一致。上导流筒内腔与下导流筒内腔的形状和大小的设置，主要是为了配合干式蒸发器管程，使之形成的上、下壳程有效截流面积尽量小，以提高壳程载冷剂流速，从而提高壳程对流换热系数，为提高换热器总传热系数创造条件。所述上导流筒内腔横截面的面积大于所述下导流筒内腔横截面的面积。与现有技术对比，本技术的优点在于：本装置采用塑料作为制作材料，具有原材料成本低的优势；采用挤塑工艺，使得导流筒的模具开发费低，导流筒的制作和生产成本也低；本申请的导流筒，可很好地提高壳程载冷剂的流速，从而增大壳程的传热系数，为开发高效干式蒸发器提供条件。附图说明图1为本技术实施例用于干式蒸发器时的剖面示意图；图2为本技术实施例导流筒的剖面示意图；图3为本技术实施例导流筒的立体图；图4为图3中A处的局部放大图。图中附图标记含义：1、上导流筒；2、第二换热管束；3、外筒；4、下导流筒；5、第一换热管束；6、水平隔板；7、卡槽；101、上导流筒外隔板；102、上导流筒内隔板；103、第一上导流筒内腔；104、第二上导流筒内腔；105、第三上导流筒内腔；106、第四上导流筒内腔；301、第一外腔；302、第二外腔；303、第三外腔；304、第四外腔；305、第五外腔；306、第六外腔；401、下导流筒外隔板；402、下导流筒内隔板；403、第一下导流筒内腔；404、第二下导流筒内腔；405、第三下导流筒内腔；406、第四下导流筒内腔。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术的内容做进一步详细说明。实施例参阅图1至图4，为一种组合式挤塑件导流筒，安装在干式蒸发器的外筒3内，包括上导流筒1、下导流筒4和水平隔板6，上导流筒1与下导流筒4分别设置在水平隔板6的上下侧面；上导流筒1内部设有若干个上导流筒1内腔，相邻上导流筒1内腔之间通过上导流筒内隔板102相分隔，上导流筒1外部为上导流筒外隔板101；下导流筒4内部设有若干个下导流筒4内腔，相邻下导流筒4内腔之间通过下导流筒内隔板402相分隔，下导流筒4外部为下导流筒外隔板401；干式蒸发器换热管束一段位于上导流筒1内腔内，其另一段绕过导流筒末端后安装在下导流筒4内腔内。载冷剂在上导流筒1内腔、下导流筒4内腔及外筒3内流动，制冷剂在换热管束内流动；水平隔板6将载冷剂流动的壳程分为上下两壳程，实现两壳程内载冷剂与上下管程内制冷剂之间的纯逆流换热，以增大换本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种组合式挤塑件导流筒，安装在干式蒸发器的外筒内，其特征在于：包括上导流筒、下导流筒和水平隔板，所述上导流筒与所述下导流筒分别设置在所述水平隔板的上下侧面；所述上导流筒内部设有若干个上导流筒内腔，相邻上导流筒内腔之间通过上导流筒内隔板相分隔，所述上导流筒外部为上导流筒外隔板；所述下导流筒内部设有若干个下导流筒内腔，相邻下导流筒内腔之间通过下导流筒内隔板相分隔，所述下导流筒外部为下导流筒外隔板；干式蒸发器换热管束一段位于所述上导流筒内腔内，其另一段绕过导流筒末端后安装在所述下导流筒内腔内。/n

【技术特征摘要】
1.一种组合式挤塑件导流筒，安装在干式蒸发器的外筒内，其特征在于：包括上导流筒、下导流筒和水平隔板，所述上导流筒与所述下导流筒分别设置在所述水平隔板的上下侧面；所述上导流筒内部设有若干个上导流筒内腔，相邻上导流筒内腔之间通过上导流筒内隔板相分隔，所述上导流筒外部为上导流筒外隔板；所述下导流筒内部设有若干个下导流筒内腔，相邻下导流筒内腔之间通过下导流筒内隔板相分隔，所述下导流筒外部为下导流筒外隔板；干式蒸发器换热管束一段位于所述上导流筒内腔内，其另一段绕过导流筒末端后安装在所述下导流筒内腔内。


2.根据权利要求1所述的组合式挤塑件导流筒，其特征在于：沿导流筒轴向方向，所述上导流筒的长度和所述下导流筒的长度比所述水平隔板的长度短，所述水平隔板超出所述上导流筒、所述下导流筒的长度部分与干式蒸发器的管板凹槽连接且密封；所述水平隔板的另一端与所述上导流筒、所述下导流筒平齐，并与干式蒸发器的另一端管板之间预留供干式蒸发器换热管束绕行的距离。


3.根据权利要求1所述的组合式挤塑件导流筒，其特征在于：所述上导流筒内腔的内壁为波浪线形状，所述上导流筒顶端两顶角为圆弧形，与所述外筒的内圆形状一致；所述水平隔板的外端为圆弧形，与所述外筒的内圆形状一致；所述下导流筒内腔的内壁为波浪线形状，所述下导流筒底端两底角为圆弧形，与所述外筒的内圆形状一致。


4.根据权利要求1所述的组合式挤塑件导流筒，其特征在于：所述上导流筒外表面与所述外筒上部分之...

【专利技术属性】
技术研发人员：尹应德，朱冬生，李露露，陈二雄，刘世杰，
申请(专利权)人：中国科学院广州能源研究所，
类型：新型
国别省市：广东;44