高速联轴器制造技术

本实用新型专利技术涉及机械动力传动领域，即高速联轴器。主要应用到汽轮机传动系统，燃气轮机传动系统的传动。它包括顺次连接的外齿套、内齿圈、中间节、定位内齿圈和定位外齿套；其中外齿套通过齿与内齿圈啮合连接，定位外齿套通过齿与定位内齿圈啮合连接；外齿套、定位外齿套的外齿为“冠状齿”结构，即在外齿的齿宽中心处加工出一定宽度的凸圆，此凸圆与内齿圈、定位内齿圈的内齿齿根圆接触。外齿套、定位外齿套的外齿为“冠状齿”结构，从而形成直径方向的定位，这种定位方式优于传统的齿侧定位方式，大大提高整个联轴器的直径方向上的同轴度，为联轴器实现高转速打下基础。

【技术实现步骤摘要】
高速联轴器
本技术涉及机械动力传动领域，即高速联轴器。主要应用到汽轮机传动系统，燃气轮机传动系统的传动。
技术介绍
在现有技术中，机械动力传动上用的高速联轴器主要有两种，包括膜片联轴器和膜盘联轴器。这些联轴器主要是用在传动过程中转速较高的场合，它能够一定程度上吸收安装的不对中，滤掉高速转动过程的一些震动载荷。保护主要传动部件和原动机不受到这些震动载荷的伤害，从而也能实现这些系统的平稳运转，因此，这类联轴器在实践中应用非常的广泛，大量使用在风机传动系统，压缩机传动系统，汽轮机传动系统，燃气轮机传动系统等。这些联轴器主要是靠其中的弹性膜片或者弹性膜盘完成高转速运转时的震动吸收和不对中吸收，弹性膜片或者弹性膜盘都是挠性元件，通过受力能够发生轴向的挠曲变形，同时在扭转方向上还能够呈现刚性特性，这些弹性膜片或者弹性膜盘在发生挠曲变形的时候会产生附件的弯矩，这些弯矩最终传递到这个系统中，对系统具有一定的伤害，另外，为是弹性膜片或者弹性膜盘容易变形，一般这些元件都加工的非常薄，从而降低的一些系统的安全性，使用的寿命也收到一定的影响。由于工业汽轮机传动系统，燃气轮机传动系统功率大，转速高，并且使用寿命要求很高，所以现有的高速联轴器均无法满足工况的要求。膜盘联轴器和膜片联轴器连接工业汽轮机传动系统、燃气轮机传动系统，弹性膜盘或弹性膜片易损坏，使用寿命短，扭矩安全系数小，外形体积大。
技术实现思路
本技术的目的是针对上述不足而提供一种高速联轴器。解决了工业汽轮机传动系统，燃气轮机传动系统中对联轴器要求功率大，转速高，并且使用寿命要求很高的需求。本技术的技术解决方案是：高速联轴器，其特征在于包括顺次连接的外齿套、内齿圈、中间节、定位内齿圈和定位外齿套；其中外齿套通过齿与内齿圈啮合连接，定位外齿套通过齿与定位内齿圈啮合连接；外齿套、定位外齿套的外齿为“冠状齿”结构，即在外齿的齿宽中心处加工出一定宽度的凸圆，此凸圆与内齿圈、定位内齿圈的内齿齿根圆接触。上述方案中：外齿套在齿槽的中心加工有进入内外齿啮合区域的进油孔，在内齿圈齿的内端面附近的圆周上加工有出油孔。中间节在靠近两端的位置加工了动平衡支撑环。内齿圈、定位内齿圈通过驱动螺栓和自锁螺母与中间节把合连接，同时内齿圈、定位内齿圈一端带有内止口，与中间节的一端外止口连接。定位内齿圈的内齿处加工有两处凹槽，凹槽内有卡住定位外齿套齿两个端面的钢丝圈。本技术的优点是：1、外齿套、定位外齿套的外齿为“冠状齿”结构，从而形成直径方向的定位，这种定位方式优于传统的齿侧定位方式，大大提高整个联轴器的直径方向上的同轴度，为联轴器实现高转速打下基础。2、本技术外形体积小，扭矩安全系数大，使用寿命长。3、本技术主要是应用到业汽轮机传动系统，燃气轮机传动系统中，可以广泛代替现有的膜盘联轴器，膜片联轴器，大大提高系统的使用寿命和抗冲击能力，具有广阔的应用前景和很高的经济效益。4、该联轴器采用齿顶定位连接，定位精度高。同时内齿套和中间节可以整体做平衡，能够最大程度保证联轴器的同轴度和动平衡性，从而保证高速运转的平稳性，能够大幅提高联轴器的许用转速。该联轴器还能再一定角度下自由补偿安装的不对中，同时不产生附加的弯矩，有利于机组性能的提高，另外，该联轴器采用内外齿连接，同等直径尺寸的齿面连接强度大于膜片和膜盘的强度，从而能够允许传递更大的扭矩。下面将结合附图对本技术的实施方式作进一步详细描述。附图说明图1是本技术结构简图。图2是图1B处放大结构简图。图3是图1沿A-A剖面结构简图。图4是冠状齿结构简图。图5是凹槽结构简图。具体实施方式参见图1－5，零部件名称如下：外齿套1、内齿圈2、驱动螺栓3、自锁螺母4、中间节5、钢丝圈6、定位内齿圈7、定位外齿套8、进油孔9、出油孔10、动平衡支撑环11、内止口12、外止口13、凹槽14，润滑油管15，冠状齿16。参见图1－5，高速联轴器，包括顺次连接的外齿套1、内齿圈2、中间节5、定位内齿圈7和定位外齿套8；其中外齿套1通过齿与内齿圈2啮合连接，定位外齿套8通过齿与定位内齿圈7啮合连接；外齿套1、定位外齿套8的外齿为“冠状齿16”结构（见图1、4），即在外齿的齿宽中心处加工出一定宽度的凸圆（整体形状类似鸡冠），此凸圆与内齿圈2、定位内齿圈7的内齿齿根圆接触，从而形成直径方向的定位（见图2），这种定位方式优于传统的齿侧定位方式，大大提高整个联轴器的直径方向上的同轴度，为联轴器实现高转速打下基础。参见图1，中间节5在靠近两端的位置加工了动平衡支撑环11，用于中间节5与两侧的内齿圈2、定位内齿圈7连接起来整体做动平衡使用，从而保证整台联轴器的动平衡精度。参见图1，内齿圈2、定位内齿圈7通过驱动螺栓3和自锁螺母4与中间节5把合连接，同时内齿圈2、定位内齿圈7一端带有内止口12，与中间节5的一端外止口13连接，从而保证了定位精度。参见图1、2，外齿套1在齿槽的中心加工有进入内外齿啮合区域的进油孔9，液体润滑油在离心力的作用下通过进油孔9进入内外齿啮合区域，为传动进行润滑和冷却。在内齿圈2齿的内端面附近的圆周上加工有出油孔10，润滑油在离心力的作用下，通过此出油孔10泄出。参见图5，定位内齿圈7的内齿处加工有两处凹槽14，凹槽14内有卡住定位外齿套齿两个端面的钢丝圈6，卡住定位外齿套8的齿的两个端面，从而实现联轴器的轴向定位。上面描述，只是本技术的具体实施方式，各种举例说明不对本技术的实质内容构成限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.高速联轴器，其特征在于包括顺次连接的外齿套（1）、内齿圈（2）、中间节（5）、定位内齿圈（7）和定位外齿套（8）；其中外齿套（1）通过齿与内齿圈（2）啮合连接，定位外齿套（8）通过齿与定位内齿圈（7）啮合连接；外齿套（1）、定位外齿套（8）的外齿为冠状齿（16）结构，即在外齿的齿宽中心处加工出一定宽度的凸圆，此凸圆与内齿圈（2）、定位内齿圈（7）的内齿齿根圆接触。/n

【技术特征摘要】
1.高速联轴器，其特征在于包括顺次连接的外齿套（1）、内齿圈（2）、中间节（5）、定位内齿圈（7）和定位外齿套（8）；其中外齿套（1）通过齿与内齿圈（2）啮合连接，定位外齿套（8）通过齿与定位内齿圈（7）啮合连接；外齿套（1）、定位外齿套（8）的外齿为冠状齿（16）结构，即在外齿的齿宽中心处加工出一定宽度的凸圆，此凸圆与内齿圈（2）、定位内齿圈（7）的内齿齿根圆接触。


2.按照权利要求1所述的高速联轴器，其特征在于外齿套（1）在齿槽的中心加工有进入内外齿啮合区域的进油孔（9），在内齿圈（2）齿的内端面附近的圆周上加工有出油孔（10...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵海波，王琳，
申请(专利权)人：通化奥唐动力机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林;22