一种聚晶金刚石拉丝模合成块制造技术

本实用新型专利技术属于合成块技术领域，尤其为聚晶金刚石拉丝模合成块，其包括叶腊石块和封装于叶腊石块内部的呈环筒状的内组装块，所述内组装块的中心自内向外依次套装有白云石柱、内加热管、内盐管，所述内组装块外圆起自内向外依次同轴设有外盐管、外加热管、白云石管，所述内组装块上方轴线重合的设有绝缘垫片，所述绝缘垫片位于所述内盐管与外盐管之间，所述绝缘垫片上部自下而上依次设有金属导电片和导电钢圈，所述金属导电片上端与所述导电钢圈下端相接触，所述绝缘垫片、金属导电片和导电钢圈的数量至少设有两个且上下成对称设置。本实用新型专利技术降低了内组装块径向的温度梯度差，大幅降低了拉丝模坯料合成后出现的质量缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种聚晶金刚石拉丝模合成块
本技术属于合成块
，具体涉及一种聚晶金刚石拉丝模合成块。
技术介绍
随着经济的发展，各种具有高强度和高精度的大尺寸金属管、线、棒材被越来越广泛的应用与通讯、交通、能源、航空航天等领域，用于高精度管线棒材的制作通常采用拉丝工艺，由于聚晶金刚石具有硬度高、保型性好、性价比高等优点，也越来越多的取代了传统硬质合金拉丝模，目前国内大尺寸聚晶拉丝模坯料均使用六面顶压机在高温高压烧结而成，烧结过程中通过石墨管通电加热组装块，石墨管内部放置内组装块，但是由于大尺寸聚晶金刚石拉丝模坯料尺寸大，拉丝模坯料由外向内温度梯度大，合成出的产品多存在烧结不均导致的开裂等质量问题。
技术实现思路
为解决上述
技术介绍
中提出的问题。本技术提供了一种聚晶金刚石拉丝模合成块。本技术提供如下技术方案：一种聚晶金刚石拉丝模合成块，包括叶腊石块和封装于叶腊石块内部的呈环筒状的内组装块，所述内组装块的中心自内向外依次套装有白云石柱、内加热管、内盐管，所述内组装块外圆起自内向外依次同轴设有外盐管、外加热管、白云石管，所述内组装块上方轴线重合的设有绝缘垫片，所述绝缘垫片位于所述内盐管与外盐管之间，所述绝缘垫片上部自下而上依次设有金属导电片和导电钢圈，所述金属导电片上端与所述导电钢圈下端相接触，所述绝缘垫片、金属导电片和导电钢圈的数量至少设有两个且上下成对称设于所述叶腊石块内部。优选的，所述内组装块的高度与两绝缘垫片高度等于所述内加热管的高度，所述内加热管、外加热管的高度相等。优选的，所述内加热管和外加热管均为碳管。优选的，所述导电钢圈内设有一凹槽，所述凹槽内设有用于隔热、承压的白云石层。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、本技术，通过在所述内组装块的中心和外部分别设置内加热管和外加热管对内组装块内部和外部同时加热的方式，降低了内组装块径向的温度梯度差，提高了内组装块加热的均匀性，大幅降低了拉丝模坯料合成后出现裂纹、烧结不均等质量缺陷。2、本技术通过在所述内组装块的中心设置白云石柱和内加热管制得的聚晶拉丝模中心自然形成一个内孔，克服了现有技术中由于大尺寸聚晶拉丝模坯料在制作聚晶拉丝模时，需要采用激光切割或其它工艺将拉丝模芯部钻孔，才能进一步使用电火花等工艺对拉丝模内孔进行加工才能获得内孔工序，本技术可通过简单敲击将拉丝模坯料芯部的芯柱敲掉，减少了激光切割工序，降低了拉丝模后期加工成本。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为本技术的主视图；图2为本技术的俯视图；图中：1、叶腊石块；2、导电钢圈；3、白云石层；4、金属导电片；5、白云石管；6、外加热管；7、外盐管；8、绝缘垫片；9、内盐管；10、内加热管；11、白云石柱；12、内组装快。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例请参阅图1-2，本技术提供如下技术方案：一种聚晶金刚石拉丝模合成块，包括叶腊石块(1)和封装于叶腊石块(1)内部的呈环筒状的内组装块，所述内组装块的中心自内向外依次套装有白云石柱(11)、内加热管(10)、内盐管(9)，在六面顶压机对所述合成块进行烧结时，所述内加热管(10)能够对内组装块中心部位进行加热。所述内组装块外圆起自内向外依次同轴设有外盐管(7)、外加热管(6)、白云石管(5)，在六面顶压机对所述合成块进行烧结时，所述外加热管(6)能够对内组装块外圆自外向内进行加热。进一步的，为提供热能和形成密闭的高温高压工作腔，所述合成块其他部位按照下述方案进行布置，所述内组装块上方轴线重合的设有绝缘垫片(8)，所述绝缘垫片(8)位于所述内盐管(9)与外盐管(7)之间，所述绝缘垫片(8)上部自下而上依次设有金属导电片(4)和导电钢圈(2)，所述金属导电片(4)上端与所述导电钢圈(2)下端相接触，所述绝缘垫片(8)、金属导电片(4)和导电钢圈(2)的数量至少设有两个且上下成对称设于所述叶腊石块(1)内部。综上所述，通过在所述内组装块的中心和外部分别设置内加热管(10)和外加热管(6)对内组装块内部和外部同时加热的方式，降低了内组装块径向的温度梯度差，提高了内组装块加热的均匀性，大幅降低了拉丝模坯料合成后出现裂纹、烧结不均等质量缺陷。需要说明的是，所述内组装块将金刚石微粉、金属结合剂(Fe、Co、Ni或其合金)按一定比例均匀混料后装入环型屏蔽材料(铌、钼、钽、锆等)中在预压制成的具有一定固定外形的拉丝模坯料，此为现有技术，在此不再赘述。在上述方案的基础上，为了组装的方便，所述内组装块的高度与两绝缘垫片(8)高度等于所述内加热管(10)的高度，所述内加热管(10)、外加热管(6)的高度相等，改方案安装后保证了金属导电片(4)上下与之接触的上述各元件在接触处均是平面，组装本技术的合成块时，不再需要考虑不是平面接触发生翘动而产生间隙的情况发生，也许在修正，极大的方便了组装。进一步的，本技术通过在所述内组装块的中心设置白云石柱(11)和内加热管(10)制得的聚晶拉丝模中心自然形成一个内孔，克服了现有技术中由于大尺寸聚晶拉丝模坯料在制作聚晶拉丝模时，需要采用激光切割或其它工艺将拉丝模芯部钻孔，才能进一步使用电火花等工艺对拉丝模内孔进行加工才能获得内孔工序，本技术可通过简单敲击将拉丝模坯料芯部的芯柱敲掉，减少了激光切割工序，降低了拉丝模后期加工成本。为此，在所述内组装块与所述内加热管(10)之间设置了内盐管(9)，所述内盐管(9)存在以及位置的设置，不仅起到了传压、熔化后又密封保压保温的效果，而且其也方便了所述白云石柱(11)和内加热管(10)与拉丝模坯料芯部分离，使得两者分离变得简单，提高了加工效率。具体的，所述内加热管(10)和外加热管(6)均为碳管，优先选用碳管以方便取材和降低成本。具体的，所述导电钢圈(2)内设有一凹槽，所述凹槽内设有用于隔热、承压的白云石层(3)。所述白云石层(3)存在以及位置的巧妙设计防止碳管产生的热量传导到上部，使得顶锤不会因为过热而导致使用寿命降低。最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种聚晶金刚石拉丝模合成块，其特征在于：包括叶腊石块(1)和封装于叶腊石块(1)内部的呈环筒状的内组装块，所述内组装块的中心自内向外依次套装有白云石柱(11)、内加热管(10)、内盐管(9)，所述内组装块外圆起自内向外依次同轴设有外盐管(7)、外加热管(6)、白云石管(5)，所述内组装块上方轴线重合的设有绝缘垫片(8)，所述绝缘垫片(8)位于所述内盐管(9)与外盐管(7)之间，所述绝缘垫片(8)上部自下而上依次设有金属导电片(4)和导电钢圈(2)，所述金属导电片(4)上端与所述导电钢圈(2)下端相接触，所述绝缘垫片(8)、金属导电片(4)和导电钢圈(2)的数量至少设有两个且上下成对称设于所述叶腊石块(1)内部。/n

【技术特征摘要】
1.一种聚晶金刚石拉丝模合成块，其特征在于：包括叶腊石块(1)和封装于叶腊石块(1)内部的呈环筒状的内组装块，所述内组装块的中心自内向外依次套装有白云石柱(11)、内加热管(10)、内盐管(9)，所述内组装块外圆起自内向外依次同轴设有外盐管(7)、外加热管(6)、白云石管(5)，所述内组装块上方轴线重合的设有绝缘垫片(8)，所述绝缘垫片(8)位于所述内盐管(9)与外盐管(7)之间，所述绝缘垫片(8)上部自下而上依次设有金属导电片(4)和导电钢圈(2)，所述金属导电片(4)上端与所述导电钢圈(2)下端相接触，所述绝缘垫片(8)、金属导电片(4)和导电钢圈(2)...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙如芳，韩欣，骈小璇，秦伟丽，张志伟，
申请(专利权)人：郑州新亚复合超硬材料有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41