一种金属铸件加工的液压射蜡装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及金属铸造设备技术领域，且公开了一种金属铸件加工的液压射蜡装置，包括底座，所述驱动电机的输出端安装有搅拌桨，所述第二内腔内部的底端安装有电热板，所述下模的内部设置有储水腔，所述水泵的输出端通过导水管道与储水腔的一端连接，所述储水腔的另一端通过导水管道与第一内腔连接，所述顶板的顶部安装有液压缸，所述液压缸的输出端通过活塞杆安装有上模。该一种金属铸件加工的液压射蜡装置，通过设置驱动电机、搅拌桨、水泵和储水腔，使得本实用新型专利技术具有均匀搅拌功能和快速冷却定型功能，便于搅拌物料以避免物料出现结块现象而影响后续定型成品的尺寸精度和表面光洁度高，同时，方便工作人员拿取定型后的蜡模，提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种金属铸件加工的液压射蜡装置
本技术涉及金属铸造设备
，具体为一种金属铸件加工的液压射蜡装置。
技术介绍
蜡模是一种常用铸造方式。熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成。蜡模是用来形成铸件型腔的模样，要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂，工艺参数较多，所以蜡模尺寸精度变化范围比较大。目前，金属铸件在生产后，需要通过射蜡装置进行制造蜡模，而蜡模是用来形成铸件型腔的模样，但现有的射蜡装置无法快速冷却蜡模，导致蜡模制造后需要静置冷却，影响工作效率，同时，当长时间停止制造蜡模时，蜡料会因长时间静置而结块，导致在后续射蜡的过程中，容易使制造的蜡模表面凹凸不平，且也会导致制造的蜡模尺寸具有偏差，影响最终成品质量，因此需要对其进行改进。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种金属铸件加工的液压射蜡装置，具备均匀搅拌功能和快速冷却定型功能的优点，解决了现有的蜡模在生产的过程中，因需要静置冷却定型，导致耗费大量的时间，影响工作效率，同时，蜡料会因长时间静置而结块，导致在后续射蜡的过程中，容易使制造的蜡模表面凹凸不平，且也会导致制造的蜡模尺寸具有偏差，影响最终成品质量。本技术提供如下技术方案：一种金属铸件加工的液压射蜡装置，包括底座，所述底座的顶部安装有箱体，所述箱体的内部设置有第一内腔和第二内腔，所述第一内腔的内部安装有水泵，所述第二内腔内部的顶端安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端安装有搅拌桨，所述第二内腔内部的底端安装有电热板，所述箱体的顶部安装有支撑板，所述支撑板顶部的中间位置处安装有下模，所述下模的内部设置有储水腔，所述水泵的输出端通过导水管道与储水腔的一端连接，所述储水腔的另一端通过导水管道与第一内腔连接，所述支撑板的顶部通过支撑杆安装有顶板，所述顶板的顶部安装有液压缸，所述液压缸的输出端通过活塞杆安装有上模。优选的，所述底座的顶部安装有真空泵，所述真空泵的输出端通过导气管道与第二内腔连接。优选的，所述上模和下模的表面皆设置有定型腔，且上模设置在下模的正上方。优选的，所述第一内腔和第二内腔处的箱体表面皆设置有观察窗和进料口，所述第一内腔和第二内腔之间的箱体之间安装有隔热板。优选的，所述第二内腔的一侧设置有第一导料管道，所述第一导料管道的端部安装有第二导料管道。优选的，所述上模的表面设置有投料口，所述投料口的一端与上模表面的定型腔连接。与现有技术对比，本技术具备以下有益效果：该一种金属铸件加工的液压射蜡装置，通过设置驱动电机和搅拌桨，使得本技术具有均匀搅拌功能，便于均匀搅拌物料，避免物料出现结块现象而影响后续定型成品的尺寸精度和表面光洁度高，在使用时，驱动电机在运行时带动搅拌桨进行转动，并使搅拌桨通过转动对第二内腔内部的物料进行充分搅拌，有效避免第二内腔内部物料长时间放置而结块。该一种金属铸件加工的液压射蜡装置，通过设置水泵和储水腔，使得本技术具有快速冷却定型功能，方便工作人员拿取定型后的蜡模，提高工作效率，在使用时，水泵在运行时通过导水管道将第一内腔内部的冷却水送入储水腔中，而储水腔另一端通过导水管道将冷却水循环送入第一内腔，进而可通过储水腔内部流动的冷却水带走下模上的高温热量，实现快速定型。附图说明图1为本技术结构示意图。图2为本技术正视图。图3为本技术下模示意图。图4为本技术上模示意图。图中：1、底座；2、水泵；3、隔热板；4、电热板；5、第二内腔；6、搅拌桨；7、驱动电机；8、第二导料管道；9、支撑杆；10、顶板；11、液压缸；12、上模；13、下模；14、第一内腔；15、进料口；16、观察窗；17、第一导料管道；18、导气管道；19、支撑板；20、箱体；21、真空泵；22、导水管道；23、定型腔；24、储水腔；25、活塞杆；26、投料口。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4，一种金属铸件加工的液压射蜡装置，包括底座1，底座1的顶部安装有箱体20，箱体20的内部设置有第一内腔14和第二内腔5，第一内腔14和第二内腔5处的箱体20表面皆设置有观察窗16和进料口15，可便于通过进料口15分别向第一内腔14和第二内腔5内部投料，并通过观察窗16方便查看第一内腔14和第二内腔5内部的情况，第一内腔14和第二内腔5之间的箱体20之间安装有隔热板3，可便于通过隔热板3进行隔绝处理，第二内腔5的一侧设置有第一导料管道17，第一导料管道17的端部安装有第二导料管道8，底座1的顶部安装有真空泵21，真空泵21为现有技术，且真空泵21的型号为2XZ-8，真空泵21的输出端通过导气管道18与第二内腔5连接，第一内腔14的内部安装有水泵2，水泵2为现有技术，且水泵2的型号为BD-40012，第二内腔5内部的顶端安装有驱动电机7，驱动电机7为现有技术，且驱动电机7的型号为YBBP-80M1，驱动电机7的输出端安装有搅拌桨6，第二内腔5内部的底端安装有电热板4，可便于通过电热板4对第二内腔5内部的物料进行加热处理，箱体20的顶部安装有支撑板19，支撑板19顶部的中间位置处安装有下模13，下模13的内部设置有储水腔24，水泵2的输出端通过导水管道22与储水腔24的一端连接，储水腔24的另一端通过导水管道22与第一内腔14连接，支撑板19的顶部通过支撑杆9安装有顶板10，顶板10的顶部安装有液压缸11，液压缸11为现有技术，且液压缸11的型号为HOB50*150，液压缸11的输出端通过活塞杆25安装有上模12，上模12和下模13的表面皆设置有定型腔23，且上模12设置在下模13的正上方，上模12的表面设置有投料口26，投料口26的一端与上模12表面的定型腔23连接。工作时，液压缸11在运行时通过活塞杆25推动上模12进行升降，并将上模12紧密贴合下模13的顶部，而驱动电机7在运行时可带动搅拌桨6进行转动，并对第二内腔5内部实现搅拌处理，同时，电热板4在运行时对第二内腔5的内部进行加热，而真空泵21在运行时通过导气管道18对第二内腔5内部实现抽空，使得第二内腔5内部的气压增大，导致第二内腔5内部的物料通过第一导料管道17送入第二导料管道8，并通过投料口15送入定型腔23的内部，此时，水泵2在运行时可通过导水管道22将第一内腔14内部的冷却水送入储水腔24的内部，而储水腔24另一端通过导水管道22将冷却水循环送入第一内腔14，进而可通过储水腔24内部流动的冷却水带走下模13上的高温热量，实现快速定型。尽管已经示出和描述了本技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属铸件加工的液压射蜡装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的顶部安装有箱体（20），所述箱体（20）的内部设置有第一内腔（14）和第二内腔（5），所述第一内腔（14）的内部安装有水泵（2），所述第二内腔（5）内部的顶端安装有驱动电机（7），所述驱动电机（7）的输出端安装有搅拌桨（6），所述第二内腔（5）内部的底端安装有电热板（4），所述箱体（20）的顶部安装有支撑板（19），所述支撑板（19）顶部的中间位置处安装有下模（13），所述下模（13）的内部设置有储水腔（24），所述水泵（2）的输出端通过导水管道（22）与储水腔（24）的一端连接，所述储水腔（24）的另一端通过导水管道（22）与第一内腔（14）连接，所述支撑板（19）的顶部通过支撑杆（9）安装有顶板（10），所述顶板（10）的顶部安装有液压缸（11），所述液压缸（11）的输出端通过活塞杆（25）安装有上模（12）。/n

【技术特征摘要】
1.一种金属铸件加工的液压射蜡装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的顶部安装有箱体（20），所述箱体（20）的内部设置有第一内腔（14）和第二内腔（5），所述第一内腔（14）的内部安装有水泵（2），所述第二内腔（5）内部的顶端安装有驱动电机（7），所述驱动电机（7）的输出端安装有搅拌桨（6），所述第二内腔（5）内部的底端安装有电热板（4），所述箱体（20）的顶部安装有支撑板（19），所述支撑板（19）顶部的中间位置处安装有下模（13），所述下模（13）的内部设置有储水腔（24），所述水泵（2）的输出端通过导水管道（22）与储水腔（24）的一端连接，所述储水腔（24）的另一端通过导水管道（22）与第一内腔（14）连接，所述支撑板（19）的顶部通过支撑杆（9）安装有顶板（10），所述顶板（10）的顶部安装有液压缸（11），所述液压缸（11）的输出端通过活塞杆（25）安装有上模（12）。


2.根据权利要求1所述的一种金属铸件加工的液压射蜡装置，其特征在于：所述底座（1）的顶部安装有真空泵（2...

【专利技术属性】
技术研发人员：张风祥，张邵彬，范宝明，张晓燕，王辉，
申请(专利权)人：泰州市博世特精密铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32