主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺制造技术

本申请提供一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，涉及高炉炉前技术领域。通过本申请提供的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，可基本达到完全排除主沟内残留炉渣的效果，实现了主沟残铁不带渣的目的，避免含渣残铁放入铁包引起的结盖、打盖现象，同时凹槽的设置，也可有效避免了挤压过程中铁水流出下渣沟，直接和冲渣水接触导致的爆震安全事故的发生。

【技术实现步骤摘要】
主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺
本申请涉及高炉炉前
，具体而言，涉及一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺。
技术介绍
高炉炉前铁沟为储铁式主沟，每次出完铁后主沟及撇渣器会储存一定的渣铁，一般储存渣铁量约40吨左右。在高炉长时间计划休风最后一炉次铁口堵口后，待主沟内的渣铁不在流动时，需要对该铁口对应的主沟进行排放储存的残渣铁除铁作业，防止大量渣铁冷凝冻结主沟。此时主沟内，无法避免有大量的渣存在，一般含量达30％左右。在打开残铁眼放残铁时，大量的渣与铁水一起流入残铁包，导致铁水包含渣量超标，影响炼钢共序铁水处理。同时，残铁包含渣量大，由于渣的密度小，渣温降低速度快，易凝固，经常导致残铁包结盖，铁水无法倒出，增加了用炮机打渣盖的劳动强度。
技术实现思路
本申请实施例提供一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其能够改善上述技术问题。本申请实施例提供一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，主沟具有用于与下渣沟连通的下渣口，下渣沟的底壁设有凹槽。残铁含渣量控制及排放工艺包括：S1.将挤压模块自主沟的开铁口端放入主沟，至挤压模块与液面接触后下压挤压模块至下渣沟有炉渣流入。S2.将挤压模块向靠近下渣口的一端移动，同时下压挤压模块，使主沟内的炉渣能够流入下渣沟，每移动预设时间，暂停移动并暂停下压挤压模块，待下渣沟内的炉渣停止流动后，采集凹槽内的沉淀物。S3.判断沉淀物是否为铁水沉淀物；若沉淀物为铁水沉淀物，则取出挤压模块，排放主沟的铁水；若沉淀物不是铁水沉淀物，则去除凹槽内的沉淀物后继续进行步骤S2，直至检测到凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。在上述实现过程中，由于炉渣的密度比铁水的密度小，因此主沟内渣铁的液面上层为炉渣，下层为铁水，此时通过挤压模块的挤压，使主沟内的液面上升并使位于液面上侧的炉渣能够自下渣口流出即可，不需要继续按压，尽量避免因下压过深导致铁水自下渣口流出，导致后续产生错误判断。下压至炉渣能够自下渣口流出后，将挤压模块从初始位置向下渣口移动，同时下压，保证移动过程中位于挤压模块和下渣口之间的液面上层的炉渣始终能够自下渣口流出。移动预设时间后，采集下渣沟内的沉积物，判断其是否为铁水沉积物，若为铁水沉积物，说明此时主沟内的炉渣全部被排出，此时排放主沟的铁水即可，若不是铁水沉积物，而是炉渣或炉渣与铁水的混合物，说明此时主沟内的炉渣未被排出，此时去除凹槽内的沉淀物，避免其对于后续判断的干扰，然后继续重复步骤S2，直至检测到凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。通过上述工艺，基本达到完全排除主沟内残留炉渣的效果，实现了主沟残铁不带渣的目的，避免含渣残铁放入铁包引起的结盖、打盖现象，同时凹槽的设置，也可有效避免了挤压过程中铁水流出下渣沟，直接和冲渣水接触导致的爆震安全事故的发生。在一种可能的实施方案中，步骤S3在排放主沟残铁后，还包括去除凹槽内的铁水沉淀物。在上述实现过程中，通过去除凹槽内的铁水沉淀物，有效保证下一次采用本申请的工艺进行主沟残铁含渣量控制的精准度，同时防止下次出渣过程中铁水沉积物被熔化流入冲渣水中导致的安全隐患。在一种可能的实施方案中，凹槽的数量为一个或多个，其中多个凹槽沿下渣沟的延伸方向间隔布置。在上述实现过程中，一个或多个凹槽的设置均能够避免铁水直接流出下渣沟导致的安全隐患，多个凹槽相比于一个凹槽的设置，更能够保证上述效果。可选地，步骤S2中，仅采集多个凹槽中最靠近下渣口的第一个凹槽内的沉淀物。在上述实现过程中，多个凹槽的设置下，不需要每个凹槽都进行检测，仅通过采集第一个凹槽内的沉淀物便能够准确判断主沟内是否存在炉渣，减轻了检测的劳动强度。可选地，至少一个凹槽的两端延伸至下渣沟的侧壁。其中，上述设置条件下，两端延伸至下渣沟的侧壁的凹槽，能够更有效的阻断铁水，防止铁水直接排出下渣沟。在一种可能的实施方案中，凹槽设置于自下渣口延伸5m以外的下渣沟的底壁。可选地，凹槽设置于自下渣口延伸5m以外且不超过15m的下渣沟的底壁。可选地，凹槽沿下渣沟的延伸方向的截面为圆弧形。其中，截面为圆弧形的凹槽便于清理，减轻劳动强度。由于现有的下渣沟采用混凝土浇筑所得，后续不便于开槽，即使开槽，也会影响下渣沟的使用寿命等，因此，可选地，凹槽的形成方式包括：在下渣沟的底壁铺设沙层，在沙层形成凹槽。上述凹槽的形成方式操作简单，且不需要时可直接去除沙层，不破坏原有的下渣沟的整体结构。在一种可能的实施方案中，步骤S2中，在移动预设时间内进入下渣沟内的炉渣不能流出下渣沟。在上述实现过程中，由于无法确定在移动预设时间内进入下渣沟内的炉渣是否含有铁水，因此为了避免上述问题的发生，在判断沉淀物是否为铁水沉淀物之前，避免炉渣直接流出下渣沟导致的安全事故。在一种可能的实施方案中，步骤S3中，判断沉淀物是否为铁水沉淀物的方法包括：获得沉淀物的密度，对比沉淀物的密度与铁水的密度是否匹配，判断沉淀物是否为铁水沉淀物。在上述实现过程中，通过密度是否匹配判断沉淀物是否为铁水沉淀物的方式操作简单，且便于实现。在一种可能的实施方案中，挤压模块的移动速度为0.8-1.2m/min，挤压模块的下压速度为80-120mm/min。在上述实现过程中，高炉正常生产情况下，储铁式主沟内必然有一定量的炉渣在上层无法直接排出下渣沟，因此采用合理的下压速度，保证挤压模块缓慢地下压，不会存在开始就有铁水流入下渣沟的问题，同时合理的移动速度范围内，也可以防止因移动速度过快导致的铁水流入下渣沟的问题，尽可能提高判断的准确性。在一种可能的实施方案中，排放主沟的铁水的步骤包括：将主沟的残铁孔道钻开，使主沟内的铁水流入残铁包后，自残铁孔道背离主沟的底部的一端至其靠近主沟的底部的一端依次设置有第一有水炮泥封堵层、第一黏土砖封堵层、第二有水炮泥封堵层、第二黏土砖封堵层以及第三有水炮泥封堵层，其中，残铁孔道与第一黏土砖封堵层、第二黏土砖封堵层之间的缝隙利用有水炮泥封堵。在上述实现过程中，利用有水炮泥和双层黏土砖的配合，有效封堵残铁孔道，杜绝了生产状态下残铁孔道烧穿事故的发生。可选地，在残铁孔道靠近主沟的底部的一端向残铁孔道内插入热电偶，热电偶的插入深度为280-320mm。在上述实现过程中，利用在残铁孔道的外侧加装热电偶实现温度监控，进一步巩固了残铁孔道的安全，为延长主沟使用寿命创造了条件。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为一种常规的高炉出铁系统的部分装置的剖面结构示意图。图标：1-高炉；2-主沟；3-撇渣器；4-下渣口。具体实施方式下面将结合实本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，所述主沟具有用于与下渣沟连通的下渣口，其特征在于，所述下渣沟的底壁设有凹槽；/n所述残铁含渣量控制及排放工艺包括：/nS1.将挤压模块自所述主沟的开铁口端放入所述主沟，至所述挤压模块与液面接触后下压所述挤压模块至所述下渣沟有炉渣流入；/nS2.将所述挤压模块向靠近所述下渣口的一端移动，同时下压所述挤压模块，使所述主沟内的炉渣能够流入所述下渣沟，每移动预设时间，暂停移动并暂停下压所述挤压模块，待所述下渣沟内的炉渣停止流动后，采集所述凹槽内的沉淀物；/nS3.判断所述沉淀物是否为铁水沉淀物；/n若所述沉淀物为铁水沉淀物，则取出所述挤压模块，排放所述主沟的铁水；/n若所述沉淀物不是铁水沉淀物，则去除所述凹槽内的所述沉淀物后继续进行步骤S2，直至检测到所述凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。/n

【技术特征摘要】
1.一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，所述主沟具有用于与下渣沟连通的下渣口，其特征在于，所述下渣沟的底壁设有凹槽；
所述残铁含渣量控制及排放工艺包括：
S1.将挤压模块自所述主沟的开铁口端放入所述主沟，至所述挤压模块与液面接触后下压所述挤压模块至所述下渣沟有炉渣流入；
S2.将所述挤压模块向靠近所述下渣口的一端移动，同时下压所述挤压模块，使所述主沟内的炉渣能够流入所述下渣沟，每移动预设时间，暂停移动并暂停下压所述挤压模块，待所述下渣沟内的炉渣停止流动后，采集所述凹槽内的沉淀物；
S3.判断所述沉淀物是否为铁水沉淀物；
若所述沉淀物为铁水沉淀物，则取出所述挤压模块，排放所述主沟的铁水；
若所述沉淀物不是铁水沉淀物，则去除所述凹槽内的所述沉淀物后继续进行步骤S2，直至检测到所述凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。


2.根据权利要求1所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，步骤S3在排放主沟残铁后，还包括去除所述凹槽内的铁水沉淀物。


3.根据权利要求1或2所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，所述凹槽的数量为一个或多个，其中多个凹槽沿所述下渣沟的延伸方向间隔布置；
可选地，步骤S2中，仅采集多个所述凹槽中最靠近所述下渣口的第一个凹槽内的沉淀物；
可选地，至少一个所述凹槽的两端延伸至所述下渣沟的侧壁。


4.根据权利要求3所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，所述凹槽设置于自所述下渣口延伸5m以外的所述下渣沟的底壁；
可选地，所述凹槽设置于自所述下渣口延伸5m以外且不超过15m的所述下渣沟的底壁；
可选地，所述凹槽沿所述下渣沟的延伸方向的截面为圆弧形；
可选地，所述凹槽的形成方式包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈生利，刘立广，周凌云，颜伟，邓晖，陈振东，
申请(专利权)人：广东韶钢松山股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44