一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺，包括以下步骤：(1)将已铣面的中间层合金和钎焊层合金复合铸锭，装入加热炉进行加热、保温；(2)复合铸锭出炉运送至轧机的辊缝处，输送至轧辊中心位置并将复合铸锭长度的1/2位置对齐工作辊；(3)将轧机的系统设定为恒轧制力模式，设定1000‑3000KN轧制力；(4)缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20‑60米/分钟速度往复合铸锭的头部轧制；(5)打开轧机的辊缝，将复合铸锭的头部咬入轧机的辊缝；(6)缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20‑60米/分钟速度往铸锭尾部轧制；(7)将轧机的系统切换至辊缝模式，后续道次按常规辊缝模式进行热轧轧制。本发明专利技术有效减少了气泡缺陷，提升了最终产品的成品率。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺
本专利技术涉及金属加工领域，特别是一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺。
技术介绍
铝合金之类的金属复合板在加工时需将多块板材复合热轧铸造成锭；目前铝合金复合锭热轧复合时，复合道次采用的手段是固定辊缝模式(恒辊缝)，而且是头部咬入，尾部甩出，第1道次压过整个复合铸锭长度，此方法由于复合铸锭沿长度方向有一定厚度偏差和辊缝影响，第1道次轧制力有明显波动，会导致钎焊层和中间层局部结合不良，最终形成气泡缺陷；另外第1道次从头轧至尾部，轧制距离长，不利于钎焊层与中间层之间彻底排气，最终因气体残留也会导致气泡缺陷，这种气泡缺陷最终会影响产品的成品率，造成额外的经济损失。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了减少铝合金复合锭在热轧复合加工过程中，钎焊层和中间层之间形成气泡缺陷的数量，提升最终产品的成品率，设计了一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺。实现上述目的本专利技术的技术方案为，一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺，所述铝合金复合锭由钎焊层合金、中间层合金、钎焊层合金按顺序层叠后热轧复合而成，所述热轧复合道次新工艺包括以下加工步骤：S1、将中间层合金和两层钎焊层合金铣面，然后将已铣面的中间层合金和钎焊层合金复合铸锭，装入加热炉进行加热、保温；S2、将步骤S1中已经加热保温的复合铸锭出炉运送至轧机的辊缝处，输送至轧辊中心位置，且将复合铸锭长度的1/2位置对齐工作辊；S3、将轧机的系统设定为恒轧制力模式，设定1000-3000KN轧制力；S4、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20-60米/分钟速度往复合铸锭的头部轧制；S5、步骤S4完成后，打开轧机的辊缝，将复合铸锭的头部咬入轧机的辊缝；S6、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20-60米/分钟速度往铸锭尾部轧制；S7、步骤S6完成后，将轧机的系统切换至辊缝模式，后续道次按常规辊缝模式进行热轧轧制。作为本专利技术的进一步说明，所述步骤S1中加热温度为490℃-520℃。作为本专利技术的进一步说明，所述步骤S1中加热时间为10h-16h。作为本专利技术的进一步说明，所述步骤S1中保温温度为480℃-500℃。作为本专利技术的进一步说明，所述步骤S1中保温时间为2h-6h。作为本专利技术的进一步说明，所述步骤S2中,轧机从所述复合铸锭的中间位置开始轧制，使第1、2道次除气距离均分。作为本专利技术的进一步说明，所述步骤S4和步骤S6中，轧机对所述铸锭的头部和尾部进行轧制的轧制力都为1000-3000KN。其有益效果在于，复合铸锭在热轧复合作业中，第1道次通过从复合铸锭的中间位置开始往复合铸锭的头部轧制，进行排气复合，再往其尾部轧制，将复合铸锭分两段进行排气，由于距离短排气更彻底；而且第1道次采用1000-3000KN的恒定轧制力，而非恒定辊缝，恒定的轧制力使钎焊层与中间层在轧制过程中受力均匀，排气、结合更充分，从而减少气泡缺陷，提升最终产品的成品率。附图说明图1是本专利技术所述铝合金复合锭的结构示意图；图2是利用现有的热轧工艺轧制出来的铝合金复合钎焊层和中间层之间的气泡电子扫描图；图3是利用本专利技术提供的热轧工艺轧制出来的铝合金复合锭钎焊层和中间层之间的气泡电子扫描图。图中，1、钎焊层合金；2、中间层合金。具体实施方式首先说明一下本专利技术的设计初衷，铝合金复合锭在热轧加工过程中会在钎焊层和中间层之间形成气泡缺陷，这种缺陷后面的加工中无法消除，会影响最终产品的成品率，为了提升成品率，减少气泡造成的缺陷，我们对现有的加工工艺进行改进，特别是在热轧复合道次进行了改进。如图1所示，所述铝合金复合锭是由所述铝合金复合锭由钎焊层合金、中间层合金、钎焊层合金按顺序层叠后热轧复合而成，实现上述目的本专利技术的技术方案为，改进了铝合金复合锭的热轧复合工艺，涉及到一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺，其包括以下加工步骤：S1、将中间层合金和两层钎焊层合金铣面，然后将已铣面的中间层合金和钎焊层合金复合铸锭，装入加热炉加热、保温，加热温度为490℃-520℃，加热时间为10h-16h，保温温度为480℃-500℃，保温时间为2h-6h；S2、将步骤S1中已经加热保温的复合铸锭出炉运送至轧机的辊缝处，输送至轧辊中心位置，且将复合铸锭长度的1/2位置对齐工作辊，轧机从所述复合铸锭的中间位置开始轧制，使第1、2道次除气距离均分，若从其他位置开始会影响复合和除气效果；S3、将轧机的系统设定为恒轧制力模式，设定1000-3000KN轧制力，恒轧制力模式可保证轧制过程中复合锭受力均匀；S4、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，并达到1000-3000KN轧制力，以20-60米/分钟速度往复合铸锭的头部轧制，这种速度比较适中，过慢或过快都会影响复合效果；S5、步骤S4完成后，打开轧机的辊缝，将复合铸锭的头部咬入轧机的辊缝；S6、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，并达到1000-3000KN轧制力，以20-60米/分钟速度往铸锭尾部轧制；S7、步骤S6完成后，将轧机的系统切换至辊缝模式，后续道次按常规辊缝模式进行热轧轧制。现有的复合道次采用的手段是固定辊缝模式(恒辊缝)，复合时是从复合铸锭的头部咬入，尾部甩出，第1道次压过整个复合铸锭长度，此方法由于复合铸锭沿长度方向有一定厚度偏差和辊缝影响，第1道次轧制力有明显波动，会导致钎焊层和中间层局部结合不良，最终形成气泡缺陷；另外第1道次从头轧至尾部，轧制距离长，不利于钎焊层与中间层之间彻底排气，最终因气体残留也会导致气泡缺陷。而改进的工艺在轧制时选择从铝合金复合锭的中间位置开始轧制，均分两段进行除气，且使用恒轧制力模式，而经过多次试验，1000-3000KN的轧制力最为适中，能使整个轧制过程中钎焊层和中间层受力均匀，极大提高了复合时的除气和结合效果，从而有效减少气泡缺陷。如图2和图3所示，图2是利用现有的热轧工艺轧制出来的铝合金复合钎焊层和中间层之间的气泡电子扫描图，从图中不难发现，气泡的含量非常多；图3是利用本专利技术提供的热轧工艺轧制出来的铝合金复合锭钎焊层和中间层之间的气泡电子扫描图，图中的气泡明显减少了很多，气泡缺陷报废率由之前的0.65％左右下降为0.35％左右，产品的成品率得到有效提升。上述技术方案仅体现了本专利技术技术方案的优选技术方案，本
的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本专利技术的原理，属于本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺，所述铝合金复合锭由钎焊层合金、中间层合金、钎焊层合金按顺序层叠后热轧复合而成，其特征在于，所述热轧复合道次新工艺包括以下加工步骤：/nS1、将中间层合金和两层钎焊层合金铣面，然后将已铣面的中间层合金和钎焊层合金复合铸锭，装入加热炉进行加热、保温；/nS2、将步骤S1中已经加热保温的复合铸锭出炉运送至轧机的辊缝处，输送至轧辊中心位置，且将复合铸锭长度的1/2位置对齐工作辊；/nS3、将轧机的系统设定为恒轧制力模式，设定1000-3000KN轧制力；/nS4、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20-60米/分钟速度往复合铸锭的头部轧制；/nS5、步骤S4完成后，打开轧机的辊缝，将复合铸锭的头部咬入轧机的辊缝；/nS6、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20-60米/分钟速度往铸锭尾部轧制；/nS7、步骤S6完成后，将轧机的系统切换至辊缝模式，后续道次按常规辊缝模式进行热轧轧制。/n

【技术特征摘要】
1.一种铝合金复合锭热轧复合道次新工艺，所述铝合金复合锭由钎焊层合金、中间层合金、钎焊层合金按顺序层叠后热轧复合而成，其特征在于，所述热轧复合道次新工艺包括以下加工步骤：
S1、将中间层合金和两层钎焊层合金铣面，然后将已铣面的中间层合金和钎焊层合金复合铸锭，装入加热炉进行加热、保温；
S2、将步骤S1中已经加热保温的复合铸锭出炉运送至轧机的辊缝处，输送至轧辊中心位置，且将复合铸锭长度的1/2位置对齐工作辊；
S3、将轧机的系统设定为恒轧制力模式，设定1000-3000KN轧制力；
S4、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20-60米/分钟速度往复合铸锭的头部轧制；
S5、步骤S4完成后，打开轧机的辊缝，将复合铸锭的头部咬入轧机的辊缝；
S6、缓慢下降上工作辊至复合铸锭表面，以20-60米/分钟速度往铸锭尾部轧制；
S7、步骤S6完成后，将轧机的系统切换至辊缝模式，后续道次按常规辊缝模式进行热轧轧制。


2.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：宁金华，薛云涛，王雅乐，卢道辉，
申请(专利权)人：奥科宁克昆山铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32