一种罩极电机转子冲片制造技术

本实用新型专利技术公开了一种罩极电机转子冲片，包括圆环形的冲片本体、轭部和齿槽，所述冲片本体的外圆直径为30.6mm，冲片本体的内圆直径为6mm，齿槽包括间隔设置的两个直径不等的圆弧部以及衔接圆弧部的两个侧边，较大直径的所述圆弧部设于冲片本体外侧，较小直径的圆弧部设于冲片本体内侧，两个圆弧部的圆心间距在2mm至3mm之间，两个侧边的夹角在15°至20°之间，相较于同尺寸的转子冲片，该种齿槽的槽形尺寸设计合理，保证电机功率的同时，减少齿槽朝向转子中心的径向长度，使得铸铝相对的远离转子中心电阻较大的部分，从而降低转子中心部分的温升和电机损耗，提高电机整体效率和节能效果，增加有效材料的占比，节约成本。

【技术实现步骤摘要】
一种罩极电机转子冲片
本技术涉及净水器
，具体涉及一种罩极电机转子冲片。
技术介绍
电机是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，电机内部结构由转子和转子组成，在罩极电机中，转子通常是由多个转子冲片叠加后，转子铸铝得以构成闭合电路。在转子转动切割磁感线的过程中，转子上还存在集肤效应，越靠近转子表面，则电流密度越大，越靠近导体中心则电流密度越小，即有效电阻越大，现有技术中的转子冲片的齿槽通常沿冲片本体的直径向圆心延伸，导致齿槽端部离冲片本体圆心过近，导致转子的温升过大，材料利用率低，影响电机工作效率，且成本高，此外，由于齿槽端部的环宽较窄，导致齿槽端部的面积较小，在铸铝时，会影响铸铝质量及进铝速度，容易在浇铸后的铝条内产生气孔及断条等问题，影响转子的质量。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种罩极电机转子冲片，以增加转子冲片的材料利用率和罩极电机的整体性能。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种罩极电机转子冲片，包括圆环形的冲片本体、设于冲片本体上的轭部和周向设置在轭部外周的齿槽，所述冲片本体的外圆直径为30.6mm，所述冲片本体的内圆直径为6mm，所述齿槽包括沿径向间隔设置的两个直径不等的圆弧部以及衔接圆弧部的两个侧边，较大直径的所述圆弧部设于冲片本体外侧，较小直径的所述圆弧部设于冲片本体内侧，两个所述圆弧部的圆心间距在2mm至3mm之间，两个所述侧边的夹角在15°至20°之间。作为优选的，一个所述圆弧部的直径为3.34mm，另一个所述圆弧部的直径为2.6mm。作为本技术的一种方案，较大直径的所述圆弧部的部分贯通冲片本体的外缘并形成槽口。作为本技术的另一方案，较大直径的所述圆弧部与冲片本体的外缘之间具有一槽口，所述槽口贯通冲片本体的外缘，使得齿槽进一步的靠近冲片本体的外缘，铸铝集中在电流大密度区域。进一步，所述齿槽的数量为18个且绕周向均布设置。进一步，所述轭部上设有用于供冲片本体叠加的定位结构，所述定位结构包括至少三个凸出在冲片本体的表面上的定位扣，所述定位扣周向的均布在内孔的周侧。进一步，所述定位扣包括呈圆弧设置的第一折边和第二折边，所述冲片本体上设有用于供另一转子冲片的定位扣通过的定位槽，所述定位槽的终端还延设有一通孔。作为优选，所述槽口的宽度为0.8mm。作为优选，所述冲片本体的厚度为0.5mm。作为优选，所述第一折边和第二折边的厚度为0.5mm，第二折边凸出冲片本体表面0.7mm。作为优选，所述定位扣的中线所在的曲线呈直径为15mm的圆弧。与现有技术相比，本技术具有以下优点和有益效果：1.相较于同尺寸的转子冲片，该种齿槽的槽形尺寸设计合理，保证电机功率的同时，减少齿槽朝向转子中心的径向长度，使得铸铝相对的远离转子中心电阻较大的部分，从而降低转子中心部分的温升和电机损耗，提高电机整体效率和节能效果，增加有效材料的占比，节约成本。2.相较于同功率的罩极电机，采用该种转子冲片，齿槽端部具有供铸铝进入的较大圆弧部，提高铸铝质量和进铝速度，从而保证转子质量。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为图1中B-B的剖面示意图；图3为本技术的另一实施例的结构示意图；图中：1、冲片本体；2、轭部；3、齿槽；4、圆弧部；5、侧边；6、槽口；7、定位扣；8、第一折边；9、第二折边；10、定位槽；具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。应当理解尽管在本文中出现了术语上、中、下、顶端、一端等以描述各种元件，但这些元件不被这些术语限制。这些术语仅用于将元件彼此区分开以便于理解，而不是用于定义任何方向或顺序上的限制。如图1-2所示，一种罩极电机转子冲片，包括圆环形的冲片本体1、位于冲片本体1上圆环状的轭部2和周向设置在轭部2外周的齿槽3，其中，冲片本体1的外圆直径为30.6mm，冲片本体1的内圆直径为6mm，齿槽3包括沿径向间隔设置的两个直径不等的圆弧部4以及衔接圆弧部4的两个侧边5，较大直径的圆弧部4设于冲片本体1外侧，较小直径的圆弧部4设于冲片本体1内侧，两个圆弧部4的圆心间距在2mm至3mm之间，两个侧分别与两个圆弧部4相切，且两个侧边5的夹角在15°至20°之间。在该实施例中，位于冲片本体1径向外侧的圆弧部4的直径为3.34mm，位于冲片本体1的径向内侧的圆弧部4的直径为2.6mm，两圆弧部4之间的圆心间距为2.1mm，两侧边5的夹角为20°，相较于同尺寸的转子冲片，该种齿槽3的槽形尺寸设计合理，保证电机功率的同时，减少齿槽3朝向转子中心的径向长度，使得铸铝相对的远离转子中心电阻较大的部分，从而降低转子中心部分的温升和电机损耗，提高电机整体效率和节能效果，增加有效材料的占比，节约成本；相较于同功率的罩极电机，采用该种转子冲片，齿槽3端部具有较大的弧宽，铸铝时能够更好的进入的转子内，提高铸铝质量和进铝速度，从而保证转子质量。具体的，较大直径的圆弧部4与冲片本体1的外缘之间具有一槽口6，槽口6一端贯通冲片本体1的外缘，槽口6另一端贯通齿槽3，即槽口6的两端衔接圆弧部4和冲片本体1外缘，槽口6的宽度为0.8mm。具体的，齿槽3的数量为18个且绕周向均布设置，相邻的两个齿槽3的侧边5相互平行。具体的，轭部2上设有用于供冲片本体1叠加的定位结构，定位结构包括三个凸出在冲片本体1的表面上的定位扣7，定位扣7周向的均布在内孔的周侧，其中，定位扣7包括呈圆弧设置的第一折边8和第二折边9，冲片本体1上设有用于供另一转子冲片的定位扣7通过的定位槽10，定位槽10的终端还延设有一通孔，上一转子冲片的定位扣7的折边底面与下一转子冲片的定位扣7的折边顶面相顶。在该实施例中，冲片本体1的厚度为0.5mm，第一折边8和第二折边9的厚度为0.5mm，第二折边9凸出冲片本体1表面0.7mm，定位扣7的中线所在的曲线呈直径为15mm的圆弧。如图3所示，作为本技术的第二种实施例，具体的，较大直径的圆弧部4的部分贯通冲片本体1的外缘，并且圆弧部4的贯通部分在冲片本体1上形成槽口6，该槽口6的宽度为0.8mm，这样，在同尺寸的转子冲片中，齿槽3能够具有大限度的宽度，在保证齿槽3的有效面积的前提下，减短齿槽3长度，齿槽3进一步的靠近冲片本体1的外缘，使得铸铝集中在电流大密度区域。本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种罩极电机转子冲片，包括圆环形的冲片本体(1)、设于冲片本体(1)上的轭部(2)和周向设置在轭部(2)外周的齿槽(3)，其特征在于：所述冲片本体(1)的外圆直径为30.6mm，所述冲片本体(1)的内圆直径为6mm，所述齿槽(3)包括沿径向间隔设置的两个直径不等的圆弧部(4)以及与圆弧部(4)相切的两个侧边(5)，较大直径的所述圆弧部(4)设于冲片本体(1)外侧，较小直径的所述圆弧部(4)设于冲片本体(1)内侧，两个所述圆弧部(4)的圆心间距在2mm至3mm之间，两个所述侧边(5)的夹角在15°至20°之间。/n

【技术特征摘要】
1.一种罩极电机转子冲片，包括圆环形的冲片本体(1)、设于冲片本体(1)上的轭部(2)和周向设置在轭部(2)外周的齿槽(3)，其特征在于：所述冲片本体(1)的外圆直径为30.6mm，所述冲片本体(1)的内圆直径为6mm，所述齿槽(3)包括沿径向间隔设置的两个直径不等的圆弧部(4)以及与圆弧部(4)相切的两个侧边(5)，较大直径的所述圆弧部(4)设于冲片本体(1)外侧，较小直径的所述圆弧部(4)设于冲片本体(1)内侧，两个所述圆弧部(4)的圆心间距在2mm至3mm之间，两个所述侧边(5)的夹角在15°至20°之间。


2.根据权利要求1所述的一种罩极电机转子冲片，其特征在于：一个所述圆弧部(4)的直径为3.34mm，另一个所述圆弧部(4)的直径为2.6mm。


3.根据权利要求2所述的一种罩极电机转子冲片，其特征在于：较大直径的所述圆弧部(4)部分贯通冲片本体(1)的外缘并形成槽口(6)。


4.根据权利要求2所述的一种罩极电机转子冲片，其特征在于：较大直径的所述圆弧部(4)与冲...

【专利技术属性】
技术研发人员：贺怀元，俞江辉，
申请(专利权)人：慈溪市玛西德电机有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33