一种树脂类模具的翻制方法技术

本发明专利技术属于树脂类模具制造领域，是一种树脂类上下模具的翻制方法,先预留料厚尺寸完成翻制依据下模的数控加工(初次加工)；然后，再在已数控加工完成的下模上直接翻制对应配合的上模；起模后，再将下模进行再次去除预留余量的数控加工；最后在进行上、下模后续常规打磨、修补、流线工序。通过设置料厚关系对上模进行二次数控加工，翻制完成复杂曲面树脂模具的制造。

【技术实现步骤摘要】
一种树脂类模具的翻制方法
本专利技术属于树脂类模具制造领域，通过设置料厚关系对下模进行二次数控加工，从而得到工装正确的工作型面，再通过翻制工序完成上模的制造。
技术介绍
当钣金蒙皮曲率为的双曲面时，仅依靠单独的下模无法完成蒙皮的成型，因此模具须要设计成上、下模的结构；其中上、下模具在进行加工时，因存在钣金零件的料厚关系，在进行上模加工时，须要在对应已经数控加工完成的下模型面上手工用铅皮(或蜡片)制出对应钣金零件的厚度，然后通过翻制的方式完成对应上模制造，以此保证上模模具工作型面准确无误。在这个过程中用铅皮(或蜡片)制料厚，为操作工人纯手工作业。本专利技术也是依据已经数控加工完成的下模，并且同样通过翻制完成对应配合上模的制造，不同之处在于本方法无须考虑料厚。本专利技术专利，与常规下模垫料厚翻制出对应上模的方法不同之处为：1.本专利技术无须手工作业垫出铅皮(或蜡片)料厚，直接通过已数控加工完成的下模进行翻制制出对应上模，从而完成整套上、下模模具的制造。2.因为无须手工贴铅皮(或蜡片)垫出料厚，根据本专利技术方法进行翻制出的上模其型面精度高于常规方法翻制出的上模型面精度。3.本专利技术所依据的已数控加工完成的下模须要进行两次数控加工。因此在首次加工完成后，需要在数控加工完成的下模上制出对应的二次找正基准。4.本专利技术所依据的已数控加工完成的下模首次型面加工时应预留出料厚尺寸，待二次加工时再将下模型面加工至理论值。
技术实现思路
本专利技术克服了用铅皮(或蜡片)制料厚、纯手工作业的不足，提供了一种简单、快捷、准确的树脂类上下模具的翻制方法。技术方案本专利技术特点是先预留料厚尺寸完成翻制依据下模的数控加工(初次加工)；然后，再在已数控加工完成的下模上直接翻制对应配合的上模；起模后，再将下模进行再次去除预留余量的数控加工；最后在进行上、下模后续常规打磨、修补、流线工序。一种树脂类上下模具的翻制方法，包括：1.下模进行初次数控加工，编程时预留对应的料厚尺寸，即上模的工作型面。待数控加工完成后，在下模对应位置制出3～4个基准孔、基准面，或者相关基准刻线，用于二次加工时作为找正基准。2.根据已完成初次数控加工的下模，无须垫制料厚，在下模型面上刷完脱模蜡之后直接翻制出上模，并且在不起模的状态下用白漆划出上下模具有相互配合关系的定位线。3.根据二次找正基准将下模再次找正，再次进行一次数控加工，去除初次加工时预设的料厚尺寸，将下模型面加工至其理论工作型面。4.分别对上、下模进行后续型面的刻线加深、打磨、修补、流线工序，从而完成一套树脂类上下模具的制造。所述步骤1～4中：1)二次找正基准具体为：在下模的四角位置制出的3～4个直径为φ8mm，深度为15mm的盲孔；或者是与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y平面；又或者是与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线。在本专利技术中采用与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线的方式进行二次找正。2)上下模配合关系的定位线为：当上下模合模状态时，在模体四周侧面用白漆划出几条贯通于上下模的直线条，并写出“定位线”字样。该定位基准线是工装能够使用的必要条件。且上下模在制作过程中，必须保证上下模底面相互平行，平行度≤1mm。3)下模在进行初此数控加工时，工装刻线无须制出。4)该方法并不限定于先数控加工下模，然后翻制上模；也可以先数控加工上模，再翻制下模。5)上下模加工完成后，修补型面缺陷的材料，选用与模具型面同质的树脂材料，并且在返修之前对应位置应该先打毛处理，以此保证粘接性能。6)进行数控加工的模具型面层厚度值须能够满足进行两次数控加工的余量。7)待对应上模翻制完成后(假设数控加工件为下模)，再制出圆角等相关的工装外观修饰工作；其中圆角数值的具体设置规则如下：工装拉伸方向圆角为R50mm，非拉伸方向圆角设置为R20mm。8)本方法所制造的上下模工作型面避免了手工操作(打磨返修除外)，保证精度，降低工人劳动强度。技术效果与常规操作翻制法相比，本专利技术的有益效果是：1.采用不制垫料厚方式制造对应的模体，节省材料成本，并且不使用铅皮(或蜡片)有利于环境的保护。2.本方明中去除了工人手工贴制铅皮(或蜡片)制料厚工序，降低工人劳动强度。3.本专利技术中所要翻制的依据是通过数控加工完成的，避免了手工流线铅皮(或蜡片)的误差，保证了翻制工装的精度，并且缩短加工周期。附图说明本专利技术为树脂类上下模具的翻制方法，包括3张图，这些附图的附图说明如下：图1为原技术方案示意图并且还示意了上、下模型面与钣金蒙皮的料厚的相对位置关系。图2为本专利技术模具翻制示意图图3示意了下模的加工方式以及两次加工的具体内容图具体实施方式下面对本专利技术做进一步详细说明。首先介绍一下常规制造方法：如图1，示意了“上模1”、“下模3”与“钣金蒙皮料厚2”的相对位置关系。先加工“下模3”，再通过手工用铅皮(或蜡片)在“下模3”型面上制出“钣金蒙皮料厚2”，最后在手工用铅皮(或蜡片)上翻制出“上模1”。本专利技术具体实施方式如下：1.如图2，先将“钣金蒙皮料厚2”包含在初次数控加工中“下模3”型面之中，然后进行数控加工制出“初次加工曲面4”，其中该型面中包含有“钣金蒙皮料厚2”，并且“下模3”上型面刻线无须加工。2.再在“下模3”上制出与加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线，用于“下模3”再次找正使用。3.待二次找正之后，对“下模3”再次进行数控加工制出如图3中的“二次加工曲面5”。再根据此“二次加工曲面5”翻制出“上模1”；并保证上下模模体上下两底面相互平行，平行度≤1mm。4.保证合模状态下，在模体四周侧面用白漆划出几条贯通于上下模的直线条，并写出“定位线”字样。从而保证该套工装能够正常使用。5.“上模1”起模后，通过与加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线将“下模3”再次找正，并进行二次数控加工，得出“二次加工曲面5”，并加工出“下模3”型面刻线。6.修补、打磨“上模1”和“下模3”型面翻制和数控加工缺陷，并将整体型面打磨光滑流线。修饰“上模1”和“下模3”外观，进行刷漆、打标记等工作，并制出R50、R20圆角。其中圆角数值的具体设置规则如下：工装拉伸方向圆角为R50mm，非拉伸方向圆角设置为R20mm。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种树脂类上下模具的翻制方法，其特征在于，包括一下步骤：/n1)下模进行初次数控加工，编程时预留对应的料厚尺寸，即上模的工作型面；待数控加工完成后，在下模对应位置制出3～4个基准孔、基准面，或者相关基准刻线，用于二次加工时作为找正基准；/n2)根据已完成初次数控加工的下模，无须垫制料厚，在下模型面上刷完脱模蜡之后直接翻制出上模，并且在不起模的状态下用白漆划出上下模具有相互配合关系的定位线；/n3)根据二次找正基准将下模再次找正，再次进行一次数控加工，去除初次加工时预设的料厚尺寸，将下模型面加工至其理论工作型面；/n4)分别对上、下模进行后续型面的刻线加深、打磨、修补、流线工序，从而完成一套树脂类上下模具的制造。/n

【技术特征摘要】
1.一种树脂类上下模具的翻制方法，其特征在于，包括一下步骤：
1)下模进行初次数控加工，编程时预留对应的料厚尺寸，即上模的工作型面；待数控加工完成后，在下模对应位置制出3～4个基准孔、基准面，或者相关基准刻线，用于二次加工时作为找正基准；
2)根据已完成初次数控加工的下模，无须垫制料厚，在下模型面上刷完脱模蜡之后直接翻制出上模，并且在不起模的状态下用白漆划出上下模具有相互配合关系的定位线；
3)根据二次找正基准将下模再次找正，再次进行一次数控加工，去除初次加工时预设的料厚尺寸，将下模型面加工至其理论工作型面；
4)分别对上、下模进行后续型面的刻线加深、打磨、修补、流线工序，从而完成一套树脂类上下模具的制造。


2.根据权利要求1所述的一种树脂类上下模具的翻制方法，其特征在于，3)二次找正基准具体为：在下模的四角位置制出的3～4个直径为φ8mm，深度为15mm的盲孔；或者是与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y平面；又或者是与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线；在方法采用与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线的方式进行二次找正。


3.根据权利要求1所述的一种树脂类上下模具的翻制方法，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘书博，李力，谢晓亮，张磊，谢晓兰，
申请(专利权)人：陕西飞机工业集团有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61