一种扭杆式铝合金翻转支座结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种扭杆式铝合金翻转支座结构，该种铝合金翻转支座结构，包括铝合金翻转支座主体，所述支座主体上设有用于固定扭杆的端部的固定孔，在所述固定孔内设有连接套，所述扭杆的端部通过所述连接套与所述支座主体固定连接，所述连接套采用强度和硬度均大于所述支座主体所用铝合金的材质制成；在所述固定孔形成有缩径的台阶段，所述台阶段位于靠近所述扭杆的端部的一侧，从而用于抵住所述连接套的对应一端。该种翻转支座结构重量轻、不易变形、不易磨损。

【技术实现步骤摘要】
一种扭杆式铝合金翻转支座结构
本技术涉及翻转支座，尤其涉及一种扭杆式驾驶室翻转支座结构。
技术介绍
为了满足发动机维修、保养等的需要，大多数商用卡车的驾驶室通过翻转机构与车架进行连接。翻转机构主要包括液压翻转式和扭杆式，扭杆式翻转机构由于结构简单、容易加工、成本低等优势被越来越广泛地应用。翻转支座是翻转机构中的一个重要部件，扭杆式翻转支座主要分为单扭杆式和双扭杆式。扭杆装配于翻转支座上，扭杆的一端与翻转支座固定连接，扭杆的另一端与另一个翻转支座间隙配合，目前的翻转支架主要为铸钢件，其质量较大，例如公开号为CN207157320U名称为《一种双扭杆卡车驾驶室翻转机构》的中国技术专利就公开了一种钢材质的翻转支座。为了汽车轻量化的需要，需要将翻转支座的材质从钢改成铝合金，现有技术的扭杆一般采用弹簧钢制备，但是铝合金的强度和硬度均较差，而翻转支座与扭杆的固定连接位置又承受了较大的扭转力，因此，铝合金翻转支座与扭杆的固定连接的位置容易出现变形、压溃、断裂等问题，又容易磨损，影响翻转支座的使用寿命，因此需要一种重量轻、不易变形、不易磨损的扭杆式铝合金翻转支座结构。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种重量轻、不易变形、不易磨损的扭杆式铝合金翻转支座结构。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：该种铝合金翻转支座结构，包括铝合金翻转支座主体，所述支座主体上设有用于固定扭杆的端部的固定孔，其特征在于：在所述固定孔内设有连接套，所述扭杆的端部通过所述连接套与所述支座主体固定连接，所述连接套采用强度和硬度均大于所述支座主体所用铝合金的材质制成；在所述固定孔形成有缩径的台阶段，所述台阶段位于靠近所述扭杆的端部的一侧，从而用于抵住所述连接套的对应一端。优选的一种配合方式为，所述连接套与所述固定孔过盈配合。该种配合方式的连接套的结构比较简单，减少机加工步骤，降低成本。优选的另一种配合方式为，所述连接套与所述固定孔嵌配。该种配合方式，可以防止连接套与固定孔之间过盈配合的应力集中。为了防止连接套相对于翻转支座轴向移动，所述连接套的外周壁上设有沿周向延伸的嵌槽，所述固定孔的内周壁上形成有对应的沿周向延伸的嵌条。由于连接套和支座主体的硬度不同，而连接套又要受到较大的扭转力，为了防止连接套与支座主体之间的滑移/压溃等问题，所述连接套的外周壁设有至少两个防转槽且中心对称设置，所述防转槽沿轴向延伸，相邻两个所述防转槽之间形成防转块，所述固定孔的内壁为对应配合的凸齿结构。为了防止防转块的断裂/压溃等问题，所述防转槽的两个底角均为圆角，所述防转块的两个顶角均为圆角。为了防止扭杆的轴向窜动，贯穿所述支座主体和所述连接套设有供限位件配合的通孔，所述限位件穿过所述通孔伸入所述扭杆上的限位槽，当所述扭杆轴向窜动时，所述限位件与所述限位槽的侧壁相抵。为了便于调节和装配，所述限位件为螺栓，且与所述通孔螺纹配合，在所述限位件的头部与所述支座主体之间设有锁止螺母。为了延长螺纹孔的长度而获得较大的预紧力，防止螺栓松脱，在所述支座主体上形成有凸台，所述限位件贯穿所述凸台设置。优选的，所述连接套选用硬度为HRC25-36的材料，进一步优选的，所述连接套选用钢或Cr钢材质。与现有技术相比，本技术的优点在于：本技术通过连接套来固定连接扭杆和铝合金翻转支座，所述连接套采用强度和硬度均大于所述支座主体所用铝合金的材质制成，从而使得连接套与扭杆的连接位置，强度较好，不易出现变形、压溃、断裂等问题，且不易磨损；另外还设置有用于抵住连接套的一端的缩径段，该缩径段在连接套/扭杆受到轴向冲击时，提供一个缓冲，防止连接套轴向上的变形，以及防止连接套、扭杆相对支座主体轴向移动而造成支座主体的变形。附图说明图1为本技术的实施例的双扭杆式的翻转支座与双扭杆的总配合结构；图2为本技术的实施例的扭杆与翻转支座的配合结构；图3为本技术的实施例的支座主体的结构示意图；图4为本技术的实施例的限位槽与限位件的配合结构示意图；图5为本技术的实施例的连接套的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。如图1至5所示，本实施例的翻转支座为双扭杆式的翻转支座，但该种固定孔11和连接套3的配合结构也可应用到单扭杆式的翻转支座上。本实施例的翻转支座所用铝合金材料为A356，扭杆为65Mn钢。该种合金翻转支座结构包括铝合金翻转支座主体1，支座主体1上设有用于固定扭杆2的端部的固定孔11，在固定孔11内设有连接套3，扭杆2的端部通过连接套3与支座主体1固定连接，连接套3采用强度和硬度均大于所述支座主体1所用铝合金的材质制成；在固定孔11形成有缩径的台阶段12，台阶段12位于靠近扭杆2的端部的一侧，从而用于抵住连接套3的对应一端。本实施例的扭杆2的端部设有外花键，连接套3上设有对应的内花键而相互啮合配合。优选的，所述连接套选用硬度为HRC25-36的材料，进一步优选的，连接套3选用45钢或40Cr钢材质。本实施例的配合方式为，连接套3与固定孔11嵌配，该种配合方式采用铸造方式实现，将连接套3在铸造时作为嵌件装入模具内，然后铸造出对应的支座主体1即可。该种配合方式，可以防止连接套3与固定孔11之间过盈配合的应力集中。除此以外还可以选用的配合方式为(该种配合方式图中未示出)，连接套3与固定孔11过盈配合，该种配合方式时连接套3的外周壁是光滑的，固定孔11的内壁也为光滑的，连接套3通过卡压安装到固定孔11内。该种配合方式的连接套3的结构比较简单，减少机加工步骤，降低成本。为了防止连接套3相对于翻转支座轴向移动，连接套3的外周壁上设有沿周向延伸的嵌槽31，固定孔11的内周壁上形成有对应的沿周向延伸的嵌条13。本实施例共设有间隔均匀的两道嵌槽31，每道嵌槽31被防转槽32分隔为多段。由于连接套3和支座主体1的硬度不同，而连接套3又要受到较大的扭转力，为了防止连接套3与支座主体1之间的滑移/压溃等问题，连接套3的外周壁设有至少两个防转槽32且中心对称设置，防转槽32沿轴向延伸，相邻两个防转槽32之间形成防转块33，固定孔11的内壁为对应配合的凸齿结构。本实施例设有均匀间隔设置的六个防转槽32。为了防止防转块33的断裂/压溃等问题，防转槽32的两个底角32a均为圆角，防转块33的两个顶角33a均为圆角。为了防止扭杆2的轴向窜动，贯穿支座主体1和连接套3设有供限位件4配合的通孔，限位件4穿过通孔伸入扭杆2上的限位槽21，当扭杆2轴向窜动时，限位件4与限位槽21的侧壁相抵。为了便于调节和装配，限位件4为螺栓，且与通孔螺纹配合，在限位件4的头部与支座主体1之间设有锁止螺母41。本实施例的限位件4的端部为平头锥形，限位槽21为对应的弧形，该弧形的侧壁与限位件的外壁相抵，弧形的底部与限位件的端部留有一定间本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种扭杆式铝合金翻转支座结构，包括铝合金翻转支座主体(1)，所述支座主体(1)上设有用于固定扭杆(2)的端部的固定孔(11)，其特征在于：在所述固定孔(11)内设有连接套(3)，所述扭杆(2)的端部通过所述连接套(3)与所述支座主体(1)固定连接，所述连接套(3)采用强度和硬度均大于所述支座主体(1)所用铝合金的材质制成；在所述固定孔(11)形成有缩径的台阶段(12)，所述台阶段(12)位于靠近所述扭杆(2)的端部的一侧，从而用于抵住所述连接套(3)的对应一端。/n

【技术特征摘要】
1.一种扭杆式铝合金翻转支座结构，包括铝合金翻转支座主体(1)，所述支座主体(1)上设有用于固定扭杆(2)的端部的固定孔(11)，其特征在于：在所述固定孔(11)内设有连接套(3)，所述扭杆(2)的端部通过所述连接套(3)与所述支座主体(1)固定连接，所述连接套(3)采用强度和硬度均大于所述支座主体(1)所用铝合金的材质制成；在所述固定孔(11)形成有缩径的台阶段(12)，所述台阶段(12)位于靠近所述扭杆(2)的端部的一侧，从而用于抵住所述连接套(3)的对应一端。


2.根据权利要求1所述的扭杆式铝合金翻转支座结构，其特征在于：所述连接套(3)与所述固定孔(11)过盈配合。


3.根据权利要求1所述的扭杆式铝合金翻转支座结构，其特征在于：所述连接套(3)与所述固定孔(11)嵌配。


4.根据权利要求3所述的扭杆式铝合金翻转支座结构，其特征在于：所述连接套(3)的外周壁上设有沿周向延伸的嵌槽(31)，所述固定孔(11)的内周壁上形成有对应的沿周向延伸的嵌条(13)。


5.根据权利要求4所述的扭杆式铝合金翻转支座结构，其特征在于：所述连接套(3)的外周壁设有至少两个防转槽(32)且中心对称设置，所述防转槽(32)沿轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：张花蕊，张虎，
申请(专利权)人：诸城航大新材料技术有限公司，北京航空航天大学宁波创新研究院，北京航空航天大学青岛研究院，
类型：新型
国别省市：山东;37