一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池技术

本发明专利技术涉及动力电池技术领域，公开了一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池。电池壳体的制造方法包括以下步骤：S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；S2、沿预制金属件的轴向拉伸预制金属件；S3、沿轴向截取一段拉伸后的预制金属件作为电池壳体。本发明专利技术提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，也突破了传统多次冲压成型方法制造电池壳体的容量的限制，利于生产大容量电池壳体，也便于生产与薄片电池更适配的电池壳体，也使电池模组能适用于各种空间尺寸，同时提高电池模组的安全性能。

【技术实现步骤摘要】
一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池
本专利技术涉及动力电池
，尤其涉及一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池。
技术介绍
单体电池的电池壳体上一般设有用于安装电芯的开口，在电池壳体的开口处焊接盖板组成单体电池。目前，电池壳体大多是薄壁金属板折弯成型后焊接或直接多次冲压成电池壳体，由于电池壳体的壁厚较薄，电池壳体的制造难度和成本随壳体的长度或深度加长而成倍增加，且制造效率低下。而且多次冲压易造成金属薄板局部材料缺失，同时搭边废料也较多，降低了材料利用率，降低了合格率，导致成本增加；金属材料的韧性也限制了冲压深度，限制了电池壳体的尺寸，从而限制了单体电池的容量，也很难生产出适配于薄片电池的电池壳体；而且焊接薄壁金属板，易造成焊缝处的开裂，增大了单体电池电解液的漏液风险。故通过上述方法不易制造出壁厚较薄的且长度或深度较长电池壳体，导致电池壳体的制造工序增多，难度大，成本高，也降低了单体电池或单体电池组成的电池模组的散热效率，降低了安全性。综上，亟需一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池用来解决如上提到的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种电池壳体的制造方法，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，也突破了对于电池壳体的容量的限制。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种电池壳体的制造方法，包括以下步骤：S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；S2、沿所述预制金属件的轴向拉伸所述预制金属件；S3、沿轴向截取一段拉伸后的所述预制金属件作为电池壳体。优选地，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过热挤压制成管状的所述预制金属件时，具体包括：加热所述金属毛坯，挤压加热后的所述金属毛坯制成管状的所述预制金属件。优选地，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过冷挤压制成管状的所述预制金属件时，具体包括：冷挤压所述金属毛坯制成管坯，割除所述管坯的多余部分制成管状的所述预制金属件。优选地，所述步骤S2具体包括，当拉伸所述预制金属件至其壁厚为预设值时，则停止拉伸所述预制金属件。优选地，所述壁厚的所述预设值不小于0.2mm。优选地，所述步骤S3中，在拉伸后的所述预制金属件上截取的长度为300-1000mm。优选地，在步骤S3之后，还包括：S4、清洗并烘干所述电池壳体。本专利技术的目的在于提供一种电池壳体，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，突破了对于电池壳体的容量的限制，利于生产大容量电池壳体，也使电池壳体更适配于薄片电池。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种电池壳体，所述电池壳体为采用如上所述的电池壳体的制造方法制造而成。本专利技术的目的在于提供一种单体电池，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，保证了电池的散热效率，提高了安全性，也突破了对于单体电池的容量的限制，利于生产大容量电池，也便于生产薄片电池。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种单体电池，包括盖板、电芯和如上所述的电池壳体，两个所述盖板分别封堵于所述电池壳体的两端开口处，所述电芯置于所述电池壳体和所述盖板围成的腔体内并连接于所述盖板上的极柱。优选地，两个所述盖板上的所述极柱分别为正极极柱和负极极柱，所述正极极柱焊接于所述电芯的正极极耳，所述负极极柱焊接于所述电芯的负极极耳。本专利技术的有益效果：本专利技术提供的电池壳体的制造方法，通过热挤压或冷挤压的方式，获得管状的预制金属件，减少了废料的产生，降低了生产难度和成本，提高了制造效率，有效降低了材料缺失和焊缝处开裂的风险，提高了电池壳体的合格率。在热挤压或冷挤压后，对预制金属件进行再次拉伸，进一步减小了电池壳体的壁厚，降低了制造出尺寸较长或较深且壁厚较薄的电池壳体的难度，提高了合格率，而且提高了采用本方法制成的电池壳体的电池模组的比能量，也提高了采用本方法制成的电池壳体的电池模组的散热效率，符合单体电池的散热需求，提升了安全性。相较于传统的多次拉伸成型的制作方法，采用先热挤压或冷挤压再拉伸的顺序，进一步降低了产生材料缺失和焊缝处开裂的风险，提高了电池壳体的合格率及原材料的利用率，也缩短了生产时间，进一步降低了成本。直接在管状的预制金属件上直接截取电池外壳，能够根据电池容量的需求截取所需要长度的电池外壳，使电池满足各种空间需要，提高了空间利用率，突破了对于单体电池的容量的限制，利于生产尺寸较大的大容量电池壳体，也便于生产与薄片电池更适配的电池壳体。本专利技术提供的电池壳体，采用上述电池壳体的制造方法制造而成，两端开口的电池壳体，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，突破了对于电池壳体的容量的限制，利于生产大容量电池，也使电池壳体更适配于薄片电池。本专利技术提供的单体电池，使用上述电池壳体，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，保证了电池的散热效率，提高了安全性，降低了由单体电池组成的电池模组内部温控系统或冷板的需求，进一步降低了成本，也突破了对于单体电池的容量的限制，利于生产大容量电池，也便于生产薄片电池。附图说明图1是本专利技术实施例提供的电池壳体的制造方法的主要步骤流程图；图2是本专利技术实施例提供的电池壳体的制造方法的详细步骤流程图；图3是本专利技术实施例提供的单体电池的结构示意图；图4是本专利技术实施例提供的电池模组的结构示意图。图中：10、单体电池；1、电池壳体；2、盖板；21、极柱。具体实施方式为使本专利技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本专利技术实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。在本专利技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池壳体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：/nS1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；/nS2、沿所述预制金属件的轴向拉伸所述预制金属件；/nS3、沿轴向截取一段拉伸后的所述预制金属件作为电池壳体。/n

【技术特征摘要】
1.一种电池壳体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；
S2、沿所述预制金属件的轴向拉伸所述预制金属件；
S3、沿轴向截取一段拉伸后的所述预制金属件作为电池壳体。


2.根据权利要求1所述的电池壳体的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过热挤压制成管状的所述预制金属件时，具体包括：加热所述金属毛坯，挤压加热后的所述金属毛坯制成管状的所述预制金属件。


3.根据权利要求1所述的电池壳体的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过冷挤压制成管状的所述预制金属件时，具体包括：冷挤压所述金属毛坯制成管坯，割除所述管坯的多余部分制成管状的所述预制金属件。


4.根据权利要求1所述的电池壳体的制造方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括，当拉伸所述预制金属件至其壁厚为预设值时，则停止拉伸所述预制金属件。


5.根据权利要求4所述的电池壳体的制造方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：王先文，苑丁丁，吕正中，
申请(专利权)人：湖北亿纬动力有限公司，荆门亿纬创能锂电池有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42