轴承温锻精密成型设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种高效率全自动可检测的轴承温锻精密成型设备。该轴承温锻精密成型设备包括有轴承输送装置，所述轴承输送装置包括储料筒、输送机构以及推料机构，所述储料筒内设有转动盘，所述输送机构包括平行出料通道、轴承滚动通道、升降传输带以及轴承滑槽，所述平行出料通道连接在转动盘表面一侧。这种轴承温锻精密成型设备全程实现自动化传输，提高了传输的效率，也避免了传输过程中存在两块叠加及传输掉落。

【技术实现步骤摘要】
轴承温锻精密成型设备
本技术属于轴承制造加工设备领域，尤其涉及一种轴承温锻精密成型设备。
技术介绍
轴承的应用非常广泛，其主要应用在机械设备领域，而制造加工的过程主要是将铁水浇铸成环形圈，然后在将环形圈输送至压铸模下方进行压铸，最后进行钢珠放置及成型，这个过程中的环形圈输送至压铸模下方压铸的过程尤为重要，原本的工厂加工时的输送装置只是单纯的将大量料物通过传输带传输至压铸模下方，环形圈的位置及传输效率都不是很高，传输过程中也会出现环形圈的叠加传输及传输过程中掉落问题。
技术实现思路
鉴于现有技术存在的不足，本技术创新提供了一种高效率全自动可检测的轴承温锻精密成型设备。该轴承温锻精密成型设备包括有轴承输送装置，所述轴承输送装置包括储料筒、输送机构以及推料机构，所述储料筒内设有转动盘，所述输送机构包括平行出料通道、轴承滚动通道、升降传输带以及轴承滑槽，所述平行出料通道连接在转动盘表面一侧，所述平行出料通道与轴承滚动通道连接处设有挡罩，所述升降传输带连接在固定架上，所述升降传输带上分布有向固定架内侧倾斜的传送块，所述固定架一侧对应传送块传输路径上设有滚料口，所述轴承滑槽的滑入口对应连接在滚料口上，所述推料机构位于轴承滑槽的滑出口下方。所述储料筒内还包括有可调节弯曲度的挡料片，所述挡料片的弯曲方向朝储料筒外侧，所述挡料片下方设有遮片，所述平行出料通道的进料端连接在遮片一侧。所述轴承滚动通道上设有检测装置，所述检测装置包括拨片和触碰传感器，所述拨片一端位于轴承滚动通道上表面，拨片另一端与具有转动趋势的转轴连接，所述拨片上表面与具有向下复位趋势的复位弹簧连接，所述触碰传感器位于拨片具有向上转动趋势一端的上方。所述轴承滑槽的滑出口前方设有两根柱形挡柱。所述推料机构包括推杆，所述推杆作用在轴承一侧，所述推杆与驱动推杆平移的动力源传动连接。所述遮片与转动盘之间的距离小于两块轴承叠加时的高度。所述触碰传感器上设有显示灯。按照本技术提供的轴承温锻精密成型设备，通过储料筒内的转动盘的转动以及挡料片的作用下，储料筒内的轴承会慢慢的往平行出料通道传输，轴承随着这些传输通道以及最后的推料机构传输至夹手处，全过程实现自动化传输，提高了传输的效率，也避免了传输过程中存在两块叠加及传输掉落。附图说明图1为轴承输送装置的局部结构图。图2为储料筒处的俯视图。图3为轴承滚动通道处的结构图。图4为升降传输带处的结构图。图5为轴承滑槽的后部分结构图。图6为推料机构处的结构图。具体实施方式轴承一般是由轴承温锻精密成型设备加工成型，轴承温锻精密成型设备的输送装置只是单纯的将大量料物通过传输带传输至压铸模下方，环形圈的位置及传输效率都不是很高，传输过程中也会出现环形圈的叠加传输及传输过程中掉落问题，针对这个问题本技术设计这种轴承输送装置，具体结构如图1-6所示，包括储料筒1、输送机构以及推料机构，储料筒1内设有转动盘2，转动盘2底部是通过电机来驱动转动的，当转动盘2绕着转子转动时，转动盘2上的轴承会被甩至转动盘2外圈上，即做离心运动，输送机构包括平行出料通道3、轴承滚动通道4、升降传输带5以及轴承滑槽6，储料筒1一侧开设有调节平行出料通道3位置的调节区间15，平行出料通道3穿过调节区间15连接在转动盘2表面一侧，当轴承随着转动盘2的转动时，轴承会被传输到平行出料通道3内，随着不断的轴承进入平行出料通道3内，前面的轴承被挤至后续的轴承滚动通道4内。平行出料通道3与轴承滚动通道4连接处设有挡罩7，平行出料通道2与轴承滚动通道4为垂直设置，当轴承与平行出料通道2呈平行状态传输时，轴承传输至轴承滚动通道4内后，轴承的外侧面与轴承滚动通道4的底面接触，由于轴承滚动通道4是倾斜的，那么轴承就会从高处滚至低处（即平行出料通道3与轴承滚动通道4连接端滚至轴承滚动通道4与升降传输带5连接处）；轴承翻落至轴承滚动通道4内的运动路径为弧形，所以挡罩7为弧形挡罩，挡罩7主要是防止轴承在进入轴承滚动通道4内后翻出通道外而掉落至地面。升降传输带5连接在固定架51上，升降传输带5上分布有向固定架51内侧倾斜的传送块52，轴承滚动通道4的末端是对着升降传输带5的传动块52运动路径上（即对着左侧的传动块52运动路径的下端），这样滚动的轴承就能滚动至倾斜的传动块52上而不会掉落下，轴承会随着传动块52往上传输，固定架51一侧对应传送块传52输路径上设有滚料口，当轴承随着传动块52传输至滚料口处时，轴承会因为固定架51一侧没有阻挡力而滚至轴承滑槽6内，滚料口一般设置在固定架51上部，因为后续的轴承要从轴承滑槽6内滑下，所以起始端的滑入口61设置点要高，轴承滑槽6的滑入口61对应连接在滚料口上，推料机构位于轴承滑槽6的滑出口62下方。储料筒1内还包括有可调节弯曲度的挡料片8，挡料片8的弯曲方向朝储料筒外侧（挡片8一端是直接固定在储料筒1内侧壁上，另一端弯曲端通过可调节支架连接在储料筒1内侧壁上），挡料片8主要能将轴承更好的引导至平行出料通道3内，挡料片8下方设有遮片9，平行出料通道3的进料端31连接在遮片9一侧，遮片9与转动盘2之间的距离小于两块轴承叠加时的高度，这样就能防止两块轴承叠加输送至平行出料通道3内，影响后续的传输。由于轴承从轴承滚动通道4处滚至升降传输带5上的数量及时间都不确定，因此需要有一个检测装置10来校验轴承滚下后能准确的进入升降传输带5上的传送块52上，以及能够记录轴承加工的数量，具体结构如图3所示，轴承滚动通道4上设有检测装置10，检测装置10包括拨片101和触碰传感器102，拨片101一端位于轴承滚动通道4上表面，拨片101另一端与具有转动趋势的转轴103连接，当轴承滚下后将拨片101顶起，拨片101一端随着转轴103转动，当轴承滚至末端时，需要将拨片101进行复位，所以拨片101上表面与具有向下复位趋势的复位弹簧104连接，触碰传感器102位于拨片101具有向上转动趋势一端的上方，拨片101位于轴承滚动通道4上表面一端被顶起后触碰到上方的触碰传感器102上，触碰传感器102将信号传输至总控机上（现有技术）；触碰传感器102每传输一次信号代表着一个轴承滚下，根据轴承滚下的时间和数量比来调整升降传输带5的速度。如图4-5所示，轴承滑槽6由两块板组成，且轴承滑槽6分为两部分，一部分为与固定架51连接的进入部分601，另一部分为滑落部分602，进入部分601的滑入口61可以设置在一侧，轴承进入时可以平行贴在滑槽内滑下，而滑落部分602为封闭的，两块板连接的两侧设有可调节的阻条14，可以根据轴承的大小来改变阻条14的位置。如图6所示，轴承滑槽6的滑出口62前方设有两根柱形挡柱11，轴承滑出时抵在两根挡柱11与轴承滑槽6之间，当轴承从轴承滑槽6内滑下后防止继续向前滑动，轴承会作用在两根挡柱11之间，两根挡柱11能将具有惯性及速度的轴承挡住。推料机构包括推杆12，推杆12作用在轴承一侧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.轴承温锻精密成型设备，包括有轴承输送装置，所述轴承输送装置包括储料筒（1）、输送机构以及推料机构，其特征在于：所述储料筒（1）内设有转动盘（2），所述输送机构包括平行出料通道（3）、轴承滚动通道（4）、升降传输带（5）以及轴承滑槽（6），所述平行出料通道（3）连接在转动盘（2）表面一侧，所述平行出料通道（3）与轴承滚动通道（4）连接处设有挡罩（7），所述升降传输带（5）连接在固定架（51）上，所述升降传输带（5）上分布有向固定架（51）内侧倾斜的传送块（52），所述固定架（51）一侧对应传送块（52）传输路径上设有滚料口，所述轴承滑槽（6）的滑入口（61）对应连接在滚料口上，所述推料机构位于轴承滑槽（6）的滑出口（62）下方。/n

【技术特征摘要】
1.轴承温锻精密成型设备，包括有轴承输送装置，所述轴承输送装置包括储料筒（1）、输送机构以及推料机构，其特征在于：所述储料筒（1）内设有转动盘（2），所述输送机构包括平行出料通道（3）、轴承滚动通道（4）、升降传输带（5）以及轴承滑槽（6），所述平行出料通道（3）连接在转动盘（2）表面一侧，所述平行出料通道（3）与轴承滚动通道（4）连接处设有挡罩（7），所述升降传输带（5）连接在固定架（51）上，所述升降传输带（5）上分布有向固定架（51）内侧倾斜的传送块（52），所述固定架（51）一侧对应传送块（52）传输路径上设有滚料口，所述轴承滑槽（6）的滑入口（61）对应连接在滚料口上，所述推料机构位于轴承滑槽（6）的滑出口（62）下方。


2.根据权利要求1所述轴承温锻精密成型设备，其特征在于：所述储料筒（1）内还包括有可调节弯曲度的挡料片（8），所述挡料片（8）的弯曲方向朝储料筒（1）外侧，所述挡料片（8）下方设有遮片（9），所述平行出料通道（3）的进料端（31）连接在遮片（9）一侧。


3.根据权利要求1所述轴承温锻精密成型设备，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：戴乃春，
申请(专利权)人：温州市宇润车业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33