金属粉混料罐制造技术

一种金属粉混料罐，包括罐体，罐体包括双梭形罐组，双梭形罐组包括一个左梭形罐和一个右梭形罐，左梭形罐和右梭形罐大小和形状相同；还包括散料部，散料部是一个球形或椭球型壳；所述双梭形罐组中的左梭形罐和右梭形罐底端连通形成下料口，下料口底端连通一个下料缩口，下料缩口的底端与散料部连通；所述双梭形罐组有两个，相对于散料部中心对称设置，左梭形罐和右梭形罐轴线相交，轴线夹角在双梭形罐组纵向和宽度方向所在平面上的投影夹角β在25‑40度之间。该混料罐能够提高混料效率，减少金属粉对设备的冲击，降低设备维护成本。

【技术实现步骤摘要】
金属粉混料罐
本技术涉及一种金属粉混料装置，具体涉及一种金属快速混合时使用的梭形罐体组件。
技术介绍
现有技术的金属粉末混料装置的筒体内的空腔为梭形的即两端是锥形腔中间是圆柱腔，转轴贯穿圆柱形腔与圆柱的轴线垂直。转轴带动筒体旋转，混合的铜粉从筒体的一端下落滑移到另一端，实现了混合。但是这种金属粉末混料装置在旋转时，更多的铜粉成团状从筒体的一端自由落体到另外一端，混合效果不好，且自由落体的铜粉团对壳体冲击比较大，震动比较大，加剧了转轴或者支撑转轴的支架的磨损。基于此，现有技术出现了如下技术方案(CN201510189501.3一种金属粉末混料装置)，金属粉末混料装置。该金属粉末混料装置包括筒体和转轴，所述筒体内的空腔包括上下两个对称的梭形腔，两个梭形腔同轴连接且相互连通，空腔开设置有腔门，所述的转轴处在两个梭形腔的对称面上贯穿壳体与壳体固定连接。两个梭形腔的对称面上的空腔截面最小，铜粉在经过此处位置时会受到一定的阻力，对铜粉进行了一次阻拦，铜粉在阻拦后会沿着该最小截面向下方喷洒，喷洒的过程会形成抛物线轨迹落到筒体的另一端时聚合在一起，提高了混合效果，铜粉在下落的过程中被最小截面处缓冲，降低了冲击了，减小了震动，降低了转轴和转轴支架的磨损。这种混料装置经过实验，存在如下几个问题：1、金属粉混料本质上是要金属粉相互碰撞、摩擦实现混合的目的，这种混料装置虽然解决了金属粉冲击罐体导致振动的问题，但是双梭型罐，实际上减少了金属粉直线运动的过程，如果罐体转速低，金属粉始终沿罐体运动的话，则金属粉就没有直线运动，这就使得在原转速条件下金属粉在罐体运动速度大幅降低，虽然解决了金属粉冲击罐体的问题，但是混合效率也随之降低。如果提高罐体转速，使金属粉更多的不贴服罐体运动，仍然会使金属粉直接从一端落到另一端或是碰撞罐体，导致振动；2、双梭型罐体单次加粉量变小，现有技术中的双梭型罐，实际上牺牲了混料容积。综上，双梭形罐的形态与现有常见的梭形罐需要进行改进，才能有较好的混合效率、抗震性能和较大的单次混料量。此外现有的混料罐设计思路上都是遵循着通过罐体转动，带动金属粉获得势能，在没有阻碍或是阻碍变少的情况下，金属粉下落，相互碰撞、与罐体碰撞实现金属粉的混合。但金属粉相互之间直接的碰撞非常少，基本都是在于罐体发生碰撞后，才会发生金属粉之间的碰撞，从而实现混合。这种设计思路要获得更高的混合效率就只能让金属粉在罐体同样的转动速率下与罐体有更多的碰撞，这就是上述现有技术的设计思路。就很容易产生上述问题。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供一种提高金属粉直接碰撞混合的混合效率更高的金属粉混料罐。为了实现上述目的，本技术包括罐体，罐体包括双梭形罐组，双梭形罐组包括一个左梭形罐和一个右梭形罐，左梭形罐和右梭形罐大小和形状相同；还包括散料部，散料部是一个球形或椭球型壳；所述双梭形罐组中的左梭形罐和右梭形罐底端连通形成下料口，左梭形罐和右梭形罐连接处罐体壁底端距离下料口的距离是左梭形罐轴向长度的1/9-1/6；下料口底端连通一个下料缩口，下料缩口侧壁纵截面为两个对称的弧线，弧线向下料缩口内凸出且倾斜向上，下料缩口的高度是左梭形罐轴向长度的1/6-1/5；下料缩口底端开口是顶端开口面积的5/6-1/2；下料缩口的底端与散料部连通；所述双梭形罐组有两个，相对于散料部中心对称设置，左梭形罐和右梭形罐轴线相交，轴线夹角在双梭形罐组纵向和宽度方向所在平面上的投影夹角β在25-40度之间。优选的，左梭形罐和右梭形罐是相对于对称面的对称结构。优选的，左梭形罐和右梭形罐是非对称结构，左梭形罐和右梭形罐轴线夹角双梭形罐组的纵向和与宽度方向垂直的径向两个维度的平面上的夹角α在10-20度之间。进一步的，散料部的中部固定多个散料梭，散料梭轴线与散料部轴线平行。进一步的，左梭形罐内部内壁上固定-个导流片，导流片一侧与左梭形罐内壁贴合且与左梭形罐内壁母线平行，远离左梭形罐内壁的一侧从左梭形罐的罐口处延伸至位于下侧的锥形部的顶边所在平面，且该侧边从左梭形罐内壁向位于下侧锥形部顶边所在平面的中心倾斜，其延长线与左梭形罐轴线相交夹角在15-25度之间；右梭形罐内设置与左梭形罐相同的导流片。本技术的有益效果在于，设计了新的混料罐设计思路，通过设计两个轴线相交的梭形罐能够使金属粉首先进行自身的碰撞，实现快速混合，避免了与罐体的大量撞击，提高混合效率的同时，减少混料罐的振动，减少设备的维护成本。附图说明图1是本技术结构示意图。图2是图1的左视图。图3是第二实施例结构示意图。图4是散料梭组件示意图。图5是梭形罐内部结构示意图。图中，双梭形罐组10、下料口11、下料缩口12、连接处罐体壁13、左梭形罐20、导流片21、密封盖22、右梭形罐30、散料部40、散料梭41.具体实施方式下面结合附图对专利技术做详细描述。如图1-5所示，一种金属粉混料罐，包括罐体，其特征在于，罐体包括双梭形罐组10，双梭形罐组10包括一个左梭形罐20和一个右梭形罐30，左梭形罐20和右梭形罐30大小和形状相同；还包括散料部40，散料部40是一个球形或椭球型壳；所述双梭形罐组10中的左梭形罐20和右梭形罐30底端连通形成下料口11，左梭形罐20和右梭形罐30连接处罐体壁13底端距离下料口11的距离是左梭形罐20轴向长度的1/9-1/6；下料口11底端连通一个下料缩口12，下料缩口12侧壁纵截面为两个对称的弧线，弧线向下料缩口12内凸出且倾斜向上，下料缩口12的高度是左梭形罐20轴向长度的1/6-1/5；下料缩口12底端开口是顶端开口面积的5/6-1/2；下料缩口12的底端与散料部40连通；所述双梭形罐组10有两个，相对于散料部40中心对称设置，左梭形罐20和右梭形罐30轴线相交，轴线夹角在双梭形罐组10纵向和宽度方向所在平面上的投影夹角β在25-40度之间。这种混料罐，旋转时沿图1中的径向和纵向所在平面的散料部中心转动，金属粉从一侧双梭形罐组20的左右梭形罐流出时会在下料口11和下料缩口12处碰撞混合，经过缩口后在散料部内扩散，随着旋转在散料部内再次相互碰撞混合。由此能够提高金属粉自身之间碰撞混合的概率。这一设计思路相比利用罐体壁实现金属粉碰撞混合，混合效率更高，能够减少金属粉对罐体的冲击，减少振动，设备故障率低，维护成本也降低。左梭形罐20和右梭形罐30可以是相对于对称面的对称结构，也可以是非对称设置，即其可如图3所示，左梭形罐20和右梭形罐30轴线夹角双梭形罐组10的纵向和与宽度方向垂直的径向两个维度的平面上的夹角α在10-20度之间。这样金属粉在从左右梭形罐流出时，相互带有一定的角度，冲击面更大，冲击效果更佳。为了提高混合效率，在散料部40的中部固定多个散料梭41，散料梭41轴线与散料部40轴线平行。当然在散料部40内本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属粉混料罐，包括罐体，其特征在于，罐体包括双梭形罐组，双梭形罐组包括一个左梭形罐和一个右梭形罐，左梭形罐和右梭形罐大小和形状相同；/n还包括散料部，散料部是一个球形或椭球型壳；/n所述双梭形罐组中的左梭形罐和右梭形罐底端连通形成下料口，左梭形罐和右梭形罐连接处罐体壁底端距离下料口的距离是左梭形罐轴向长度的1/9-1/6；/n下料口底端连通一个下料缩口，下料缩口侧壁纵截面为两个对称的弧线，弧线向下料缩口内凸出且倾斜向上，下料缩口的高度是左梭形罐轴向长度的1/6-1/5；/n下料缩口底端开口是顶端开口面积的5/6-1/2；/n下料缩口的底端与散料部连通；/n所述双梭形罐组有两个，相对于散料部中心对称设置，左梭形罐和右梭形罐轴线相交，轴线夹角在双梭形罐组纵向和宽度方向所在平面上的投影夹角β在25-40度之间。/n

【技术特征摘要】
1.一种金属粉混料罐，包括罐体，其特征在于，罐体包括双梭形罐组，双梭形罐组包括一个左梭形罐和一个右梭形罐，左梭形罐和右梭形罐大小和形状相同；
还包括散料部，散料部是一个球形或椭球型壳；
所述双梭形罐组中的左梭形罐和右梭形罐底端连通形成下料口，左梭形罐和右梭形罐连接处罐体壁底端距离下料口的距离是左梭形罐轴向长度的1/9-1/6；
下料口底端连通一个下料缩口，下料缩口侧壁纵截面为两个对称的弧线，弧线向下料缩口内凸出且倾斜向上，下料缩口的高度是左梭形罐轴向长度的1/6-1/5；
下料缩口底端开口是顶端开口面积的5/6-1/2；
下料缩口的底端与散料部连通；
所述双梭形罐组有两个，相对于散料部中心对称设置，左梭形罐和右梭形罐轴线相交，轴线夹角在双梭形罐组纵向和宽度方向所在平面上的投影夹角β在25-40度之间。


2.根据权利要求1所述的金属粉混...

【专利技术属性】
技术研发人员：张柯，唐跃跃，叶国晨，魏放，蒋保林，许荣玉，
申请(专利权)人：江苏威拉里新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32