一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置，包括U型底座、安装孔、信号处理器、线材导向轮、电机、运动导轨、限位块、气缸连接杆、气缸阀门、打标气缸、打标深度定位螺母、打标磨头、钼丝缺陷探头、金属线材，U型底座由底座左侧板、底座右侧板、底座底板构成，安装孔为若干个且开设在U型底座的底部平面上，打标气缸固定在底座左侧板的上端内侧，打标深度定位螺母安装在打标气缸的上方中部，气缸阀门安装在打标气缸的右侧，气缸阀门与信号处理器连接；本实用新型专利技术结构设计合理、使用方便、减少材料浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置
本技术涉及涡流探伤用设备，尤其涉及一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置。
技术介绍
钼丝或其它金属线材在生产过程中难以避免的产生孔隙、磕伤等缺陷，所以在钼丝切断过程中需要加入涡流探伤设备，通过检测受损区域、自动分离钼丝不合格段。当涡流探伤设备检测到受损区域后，探头会将信号发送给电脑、由电脑记录报警时间点，然后通过钼丝行程和速度计算需要去除钼丝段的前后时间节点，并将受损钼丝自动分离出来。传统的涡流探伤用设备标定精度低，只能做到一个宽泛保守的时间区域、去除的钼丝原材料多，每出现一次探伤报警，将浪费约400mm线材。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术提供一种结构设计合理、使用方便、减少材料浪费的钼丝涡流探伤用缺陷标定装置。一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置，包括U型底座、安装孔、信号处理器、线材导向轮、电机、运动导轨、限位块、气缸连接杆、气缸阀门、打标气缸、打标深度定位螺母、打标磨头、钼丝缺陷探头、金属线材，U型底座由底座左侧板、底座右侧板、底座底板构成，安装孔为若干个且开设在U型底座的底部平面上，打标气缸固定在底座左侧板的上端内侧，打标深度定位螺母安装在打标气缸的上方中部，气缸阀门安装在打标气缸的右侧，气缸阀门与信号处理器连接，信号处理器安装在底座左侧板的外侧中部，打标气缸通过气缸连接杆与电机连接，电机的一端安装打标磨头，电机的另一端连接信号处理器，运动导轨安装在底座左侧板的内侧，电机通过运动导轨与底座左侧板连接，线材导向轮安装在底座右侧板的内侧，线材导向轮处于打标磨头下方的位置，金属线材从线材导向轮、钼丝缺陷探头的中间通过。底座左侧板与底座右侧板相互平行，底座左侧板与底座右侧板分别垂直安装在底座底板上，底座左侧板的高度高于底座右侧板，底座右侧板的顶部平面高度等于或低于电机的底部平面，在底座右侧板的中部开设有U型槽。电机平行安装在打标气缸的底部，所述运动导轨为两个且相互平行安装，所述线材导向轮为四个。本技术的有益效果是：本技术设计合理，能够将每次探伤浪费的钼丝线材降低至最多120mm。本产品应用广泛，能够安装在所有类似的线材自动加工设备上，提高线材缺陷标定精度，减少材料浪费。本产品结构简单，只需通过调整3个参数即可适应不同尺寸的切断式样，即电机和气缸启动时间，打标间隔时间，电机运行时间。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1为本技术的侧面结构示意图。图2为本技术的立体结构示意图。图3为在钼丝上打标的原理示意图。图4为在钼丝上打标的实物示意图。具体实施方式参照图1-图4，一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置，包括U型底座1、安装孔2、信号处理器3、线材导向轮4、电机5、运动导轨6、限位块7、气缸连接杆8、气缸阀门9、打标气缸10、打标深度定位螺母11、打标磨头12、钼丝缺陷探头13、金属线材14，U型底座1由底座左侧板15、底座右侧板16、底座底板17构成，安装孔2为若干个且开设在U型底座1的底部平面上，U型底座1通过四个均匀分布的安装孔2拧入螺丝后固定在设备上，打标气缸10固定在底座左侧板15的上端内侧，打标深度定位螺母11安装在打标气缸10的上方中部，气缸阀门9安装在打标气缸10的右侧，气缸阀门9与信号处理器3连接，信号处理器3安装在底座左侧板15的外侧中部，信号处理器是指收音头、高频头、录音卡座、录像卡座等器件，微机及辅助设备完成信号的提取、数模转换、数字信号处理等功能。打标气缸10通过气缸连接杆8与电机5连接，电机5的一端安装打标磨头12，电机5的另一端连接信号处理器3，限位块7安装在电机5的一端下方，运动导轨6安装在底座左侧板15的内侧，电机5通过运动导轨6与底座左侧板15连接，线材导向轮4安装在底座右侧板16的内侧，线材导向轮4处于打标磨头12下方的位置，金属线材14从线材导向轮4、钼丝缺陷探头13的中间通过。底座左侧板15与底座右侧板16相互平行，底座左侧板15与底座右侧板16分别垂直安装在底座底板17上，底座左侧板15的高度高于底座右侧板16，底座右侧板16的顶部平面高度等于或低于电机5的底部平面，在底座右侧板16的中部开设有U型槽18。电机5平行安装在打标气缸10的底部，所述运动导轨6为两个且相互平行安装，所述线材导向轮4为四个。本技术的工作原理：参照图3、图4，图中T1为启动时间、T2为工作总时长、T3为行进时间、L1为标识点间距、L2为标识点宽度、H1为标识深度、R箭头代表钼丝前进方向。当有缺陷的钼丝19经过钼丝缺陷探头13后，系统接受到报警信号，经过启动时间T1（3-5s）后，裂纹源接近打标磨头12附近，此时电机5和打标气缸10开始启动，打标气缸10控制打标磨头12下压并在钼丝19上打下第一个标识点，标识点宽度为L2（3-8mm），深度为H1（0.2mm）。随后钼丝19继续往前行进时间T3（0.1s），打标气缸10控制打标磨头12下压打下第二个标识点，前后两个标识点间距为L1（40mm）。随后打标气缸10返回、电机5停止工作，打标气缸10工作总时长为T2。通过调整时间T1、T2、T3，控制裂纹源处于两个标识点之间，且标识点间距L1小于单根钼支杆全长，这样即可实现无论钼丝19在裂纹20附近何处切断，最多产生2-3根废料。根据原有系统设置，探伤设备将自动分离出裂纹20前后端共400mm（10根）长的钼丝，在此基础上可进一步人工筛选出包含标识点的钼支杆，剩余钼支杆则为合格品。通过加装此设备，每次报警报废料由之前的400mm（10根）降至80-120mm（2-3根），节约成本70%以上，本技术可以根据设备和式样尺寸随意调节打标高度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置，包括U型底座、安装孔、信号处理器、线材导向轮、电机、运动导轨、限位块、气缸连接杆、气缸阀门、打标气缸、打标深度定位螺母、打标磨头、钼丝缺陷探头、金属线材，其特征在于：U型底座由底座左侧板、底座右侧板、底座底板构成，安装孔为若干个且开设在U型底座的底部平面上，打标气缸固定在底座左侧板的上端内侧，打标深度定位螺母安装在打标气缸的上方中部，气缸阀门安装在打标气缸的右侧，气缸阀门与信号处理器连接，信号处理器安装在底座左侧板的外侧中部，打标气缸通过气缸连接杆与电机连接，电机的一端安装打标磨头，电机的另一端连接信号处理器，运动导轨安装在底座左侧板的内侧，电机通过运动导轨与底座左侧板连接，线材导向轮安装在底座右侧板的内侧，线材导向轮处于打标磨头下方的位置，金属线材从线材导向轮、钼丝缺陷探头的中间通过。/n

【技术特征摘要】
1.一种钼丝涡流探伤用缺陷标定装置，包括U型底座、安装孔、信号处理器、线材导向轮、电机、运动导轨、限位块、气缸连接杆、气缸阀门、打标气缸、打标深度定位螺母、打标磨头、钼丝缺陷探头、金属线材，其特征在于：U型底座由底座左侧板、底座右侧板、底座底板构成，安装孔为若干个且开设在U型底座的底部平面上，打标气缸固定在底座左侧板的上端内侧，打标深度定位螺母安装在打标气缸的上方中部，气缸阀门安装在打标气缸的右侧，气缸阀门与信号处理器连接，信号处理器安装在底座左侧板的外侧中部，打标气缸通过气缸连接杆与电机连接，电机的一端安装打标磨头，电机的另一端连接信号处理器，运动导轨安装在底座左侧板的内侧，电机通过运动导...

【专利技术属性】
技术研发人员：何达强，
申请(专利权)人：佛山市海欣光电科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44