一种侧冒口套制造技术

本实用新型专利技术公开了一种侧冒口套，属于冒口铸造技术领域，由对称的左右两部分砂模拼接而成，内部形成侧冒口空腔，所述侧冒口空腔由冒口主体及侧方冒口颈组成；所述侧冒口主体下部呈球形，上部为冒口侧壁，冒口侧壁的一侧与球形的侧冒口主体相切，侧冒口颈位于侧冒口主体的下部球形的右侧，侧冒口颈的一侧与侧冒口主体的下部球形轮廓相切，冒口侧壁的另一侧与侧冒口颈的另一侧平滑连接；冒口侧壁的顶端面上设置楔形凹槽；侧冒口颈与铸件补缩区域之间还设置有锋腰，用于铸件清理过程中便于敲掉冒口套，并避免打掉冒口套后导致铸件表面缺肉，该结构可以实现冒口在铸件侧方任意位置的摆放，实现消除铸件侧方热节，避免铸件侧方区域缩孔缩松缺陷的产生。

【技术实现步骤摘要】
一种侧冒口套
本技术属于冒口铸造
，具体涉及一种侧冒口套。
技术介绍
在铸造行业中，冒口是保证铸件质量的重要手段之一。冒口补缩的目的在于，当金属液充满型腔后的凝固过程中，由于密度的变化会导致体积收缩，铸件最后凝固的区域会产生缩孔缩松等铸造缺陷。因此需要在铸件晚凝固的位置(一般为壁厚较厚大的部位)放置冒口，即在铸件补缩区域外侧延伸出一个更加厚大的型腔，让该区域的凝固时间晚于铸件补缩区域，这样铸型型腔内铸造合金的凝固缺陷将出现在冒口内，从而使铸件部位避免出现缩孔缩松等收缩导致的缺陷。待形成铸件及冒口的铸造合计凝固以后，再将冒口去除，最终得到内部质量完好的铸件产品。目前现有的冒口套相关技术，均为针对铸件顶部区域补缩的冒口套，铸造企业常用的侧冒口设计是直接在砂模中形成，但是受到拔模方向的限制，只能将侧冒口布置在分型面上，无法实现在侧方任意位置放置冒口对铸件进行补缩。这种侧冒口由于受到分型和拔模方向的限制，只能放置于相邻砂型的分型面上，无法通过放置冒口来实现铸件侧方非分型面位置的补缩手段，目前没有侧方冒口套的相关内容。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术提供了一种侧冒口套，可以实现铸件侧方区域任意位置的补缩，解决铸件侧方位置的缩孔缩松问题。本技术通过如下技术方案实现：一种侧冒口套，由对称的左右两部分砂模拼接而成，内部形成侧冒口空腔2，所述侧冒口空腔2由冒口主体3及侧方冒口颈4组成；所述侧冒口主体3下部呈球形，上部为冒口侧壁，所述冒口侧壁的一侧与球形的侧冒口主体相切，所述侧冒口颈4位于侧冒口主体的下部球形的右侧，侧冒口颈4的一侧与侧冒口主体的下部球形轮廓相切，所述冒口侧壁的另一侧与侧冒口颈4的另一侧平滑连接；所述冒口侧壁的顶端面7上设置楔形凹槽9；所述侧冒口颈4与铸件补缩区域5之间还设置有锋腰8，用于铸件清理过程中便于敲掉冒口套，并避免打掉冒口套后导致铸件表面缺肉。进一步地，所述侧冒口主体3的直径为D1，所述侧冒口主体的中心距冒口侧壁顶端面7的距离为H，所述D1与H满足以下式子：H:D1＝(1～1.4):1；所述侧冒口主体3的中心距铸件补缩区域5的距离为L1，L1与D1满足以下式子：L1:D1＝(0.8～1.2):1；所述侧冒口侧壁顶端面的直径为D2，D2与D1满足以下式子：D2:D1＝(0.5～0.8):1；所述侧冒口侧壁的另一侧与冒口颈4的另一侧的切线夹角为R1，R1与D1满足以下式子：R1:D1＝(0.4～0.5):1；所述锋腰8的长度为L2，所述L2与D1满足以下式子：L2:D1＝(0.5～0.8):1。与现有技术相比，本技术的优点如下：本技术可以实现冒口在铸件侧方任意位置的摆放，实现消除铸件侧方热节，避免铸件侧方区域缩孔缩松缺陷的产生。附图说明图1是本技术的侧冒口套组合方式示意图；图2是本技术侧冒口套放置于铸造砂型中的剖面示意图；图3是铝合金液在铸件砂模及侧冒口套所构成的型腔中凝固成型后的示意图；图4是本技术实施例的侧冒口的结构示意图；图5是本技术的冒口套的尺寸示意图；图中：侧冒口套1、侧冒口内腔2、侧冒口主体3、侧冒口颈4、铸件补缩区域5、铸件补缩区域所在砂模6、冒口侧壁的顶端面7、锋腰8、楔形凹槽9。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。实施例1如图1所示，一种侧冒口套，由对称的左右两部分砂模拼接而成，内部形成侧冒口空腔2，所述侧冒口空腔2由冒口主体3及侧方冒口颈4组成；实现对铸件待补缩区域5的补缩；通过将冒口套1预埋在铸件待补缩位置的砂模6中，使侧冒口空腔2与铸件补缩区域5形成连通的空腔，侧冒口空腔2中的侧方冒口颈4提供补缩通道，实现侧冒口主体3对铸件待补缩区域5的补缩作用，所述侧冒口主体3下部呈球形，上部为冒口侧壁，所述冒口侧壁的一侧与球形的侧冒口主体相切，所述侧冒口颈4位于侧冒口主体的下部球形的右侧，侧冒口颈4的一侧与侧冒口主体的下部球形轮廓相切，所述冒口侧壁的另一侧与侧冒口颈4的另一侧平滑连接；所述冒口侧壁的顶端面7上设置楔形凹槽9；所述侧冒口颈4与铸件补缩区域5之间还设置有锋腰8，用于铸件清理过程中便于敲掉冒口套，并避免打掉冒口套后导致铸件表面缺肉。侧冒口的大小和补缩作用效果主要由侧冒口主体直径D1决定，根据铸件待补缩区域的热节大小，可以将侧冒口直径定义为若干序列等级(如D1＝60，80，100，120，140……)；所述侧冒口主体3的直径为D1，所述侧冒口主体的中心距冒口侧壁顶端面7的距离为H，所述D1与H满足以下式子：H:D1＝(1～1.4):1；所述侧冒口主体3的中心距铸件补缩区域5的距离为L1，L1与D1满足以下式子：L1:D1＝(0.8～1.2):1；所述侧冒口侧壁顶端面的直径为D2，D2与D1满足以下式子：D2:D1＝(0.5～0.8):1；所述侧冒口侧壁的另一侧与冒口颈4的另一侧的切线夹角为R1，R1与D1满足以下式子：R1:D1＝(0.4～0.5):1；所述锋腰8的长度为L2，所述L2与D1满足以下式子：L2:D1＝(0.5～0.8):1。通过将侧冒口套1用于形成侧冒口型腔2，用于对铸件待补缩区域6的凝固补缩。当铸件侧方被补缩位置5所在的砂模6在造型(制造砂模)的过程中，预先将冒口套1摆放于砂模6的造型模具中，侧冒口套1与砂模6形成一个整体砂模，然后进行组芯形成铸造型腔用于铸件浇注。在铸造生产过程中，金属液通过浇注系统进入砂模的型腔。随着浇注的进行，液面逐渐上升，达到铸件型腔的侧方预补缩位置5后，通过该位置5进入侧冒口颈4和侧冒口主体3的型腔，随着液面继续上升，最终充满整个冒口以及整个铸件。充型结束后，在铸件和冒口凝固的过程中，由于侧冒口主体的模数高于铸件待补缩区域的模数，可以实现侧冒口主体内的金属液对冒口待补缩区域的补缩作用，侧方冒口颈发挥着补缩通道的作用。侧冒口内部的结构如图4所示，侧冒口主体3的模数Mr、侧方冒口颈4的模数Mn与铸件侧方待补缩区域5的模数M满足Mr:Mn:M＝(1.1～1.2):(0.8～0.9):1的关系。这种模数设计，可以满足侧冒口主体3内铸造金属液的凝固时间晚于侧方待补缩区域5的凝固时间，可以实现侧冒口主体3通过侧方冒口颈4对铸件侧方待补缩区域5的补缩，实现位置5的铸件内部的组织致密性和完整性。侧冒口型腔2采取上方小，下方大的设计，可以在保证冒口模数的前提下，减小冒口体积，提升产品工艺出品率。侧冒口主体3底部的流线型设计可以保证金属液进入冒口的平稳性，不会造成浇注过程对于铸件的回流冲击。冒口的补缩需借助重力作用，因此，侧冒口主体3的顶部7位置需高于铸件侧方待补缩厚大区域的高度。冒口锋腰8的夹角设计为110°,以保证铸件清理过程中便于从铸件侧方区域5上容易的打掉侧冒口套1。实施例2本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种侧冒口套，其特征在于，由对称的左右两部分砂模拼接而成，内部形成侧冒口空腔(2)，所述侧冒口空腔(2)由冒口主体(3)及侧方冒口颈(4)组成；所述侧冒口主体(3)下部呈球形，上部为冒口侧壁，所述冒口侧壁的一侧与球形的侧冒口主体相切，所述侧冒口颈(4)位于侧冒口主体的下部球形的右侧，侧冒口颈(4)的一侧与侧冒口主体的下部球形轮廓相切，所述冒口侧壁的另一侧与侧冒口颈(4)的另一侧平滑连接；所述冒口侧壁的顶端面(7)上设置楔形凹槽(9)；所述侧冒口颈(4)与铸件补缩区域(5)之间还设置有锋腰(8)，用于铸件清理过程中便于敲掉冒口套，并避免打掉冒口套后导致铸件表面缺肉。/n

【技术特征摘要】
1.一种侧冒口套，其特征在于，由对称的左右两部分砂模拼接而成，内部形成侧冒口空腔(2)，所述侧冒口空腔(2)由冒口主体(3)及侧方冒口颈(4)组成；所述侧冒口主体(3)下部呈球形，上部为冒口侧壁，所述冒口侧壁的一侧与球形的侧冒口主体相切，所述侧冒口颈(4)位于侧冒口主体的下部球形的右侧，侧冒口颈(4)的一侧与侧冒口主体的下部球形轮廓相切，所述冒口侧壁的另一侧与侧冒口颈(4)的另一侧平滑连接；所述冒口侧壁的顶端面(7)上设置楔形凹槽(9)；所述侧冒口颈(4)与铸件补缩区域(5)之间还设置有锋腰(8)，用于铸件清理过程中便于敲掉冒口套，并避免打掉冒口套后导致铸件表面缺肉。


2.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：金延竹，孙树臣，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，一汽铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林;22