一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统技术方案

本实用新型专利技术属于造粒领域，尤其涉及一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统，所述造粒盘的边缘采用了弧形设计，所述弧形的曲率半径为造粒盘直径的8％～20％，所述造粒盘的边缘分为可相对运动的上盘和下盘，所述下盘与传动机构相连，使所述下盘绕其中心点在水平面旋转，所述上盘静置，所述上盘与下盘之间留有间隙，所述间隙采用气体密封。本实用新型专利技术提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统。

【技术实现步骤摘要】
一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统
本技术属于造粒领域，尤其涉及一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统。
技术介绍
现有技术和缺陷：现有干压陶瓷砖生产领域的干粉制粉工艺造粒工序的主要造粒设备有两种，分别为：机械搅拌高速造粒机和悬浮态团粒法造粒机。机械搅拌高速造粒方法制备的压型粉料微粒，粉料微粒硬度不均匀，造成坯体压制后坯体密度不一致，特别是生产中瓷化程度比较高的地砖(瓷质砖、炻质砖)时，造成的后续缺陷更为明显，优等品率与湿法生产降低幅度太大，造成整体成本不降反升。悬浮态团粒法造粒机制备的压型粉料微粒，粉料微粒硬度均匀，适合于瓷化程度比较高的地砖(瓷质砖、炻质砖)；但单机产量低(7～8t/h)(来自《悬浮式干法增湿造粒工艺及颗粒优化技术的研究》)，单条窑炉(15000m2/d)需要的粉料量为25t/h(干基)，需要3～4台造粒机，设备管理人员增多，管理成本增加。另外现有悬浮态团粒法造粒机生产的微粒(0.25mm～0.7mm)球形度差，流动性降低50％以上(每升物料从漏斗卸出的时间，传统湿法造粒的粒料需要14秒，而目前的悬浮态造粒设备需要22秒，卸料时间延长了8秒，增加了57％)，陈腐后粉化严重，流动性进一步降低，严重影响压机产量。综上所述，现有悬浮态团粒法造粒机存在的问题是：(1)单机产量低(7～8t/h)，单机难以满足单条窑炉的微粒需求；(2)生产的微粒(0.25mm～0.7mm)球形度差，流动性降低50％以上；(3)生产的微粒(0.25mm～0.7mm)球强度差，陈腐后粉化严重，流动性进一步降低，严重影响压机产量。如何提高悬浮态团粒法造粒机单机的产量；生产的微粒(0.25mm～0.7mm)强度和球形度，成为干法制粉工艺推广的关键。解决上述技术问题的难度和意义：因此，基于这些问题，提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统具有重要的现实意义。
技术实现思路
本技术目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒盘。本技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种造粒盘，所述造粒盘的边缘采用了150°～200°的弧形设计，所述弧形的曲率半径为造粒盘直径的8％～20％，所述造粒盘的边缘分为可相对运动的上盘和下盘，所述下盘与传动机构相连，使所述下盘绕其中心点在水平面旋转，所述上盘静置，所述上盘与下盘之间留有间隙，所述间隙采用气体密封。在上述的造粒盘中，进一步的，所述造粒盘的边缘采用了180°的弧形设计。为了提高压型粉料微粒的强度和球形度，本技术专利为延长压型粉料微粒在造粒盘内的停留时间和翻滚次数，对单个造粒盘的内部结构采用了特殊设计，造粒盘的边缘采用了150°～200°的弧形设计，并将150°～200°的弧形等分为上盘和下盘，但不限于等分模式。下盘与传动相连，在传动的驱动下转动，上盘固定于造粒机外部框架上，静置在框架内，压型粉料的出口开于上盘上；上下盘之间留有间隙，间隙采用气体密封。此种150°～200°的弧形设计的设计原理(或叫做U型池的翻滚原理)为：落入高速旋转的造粒盘下盘中心的未整形的压型粉料微粒(0.25mm～0.7mm)在离心力作用下的加速后翻滚至造粒盘的边缘，被加速的压型粉料微粒(0.25mm～0.7mm)在造粒盘的边缘150°～200°的弧形形成的U型池内从造粒盘的边缘再次翻滚并返回至靠近造粒盘中心处再次落入盘内；若此反复，实现了压型粉料微粒(0.25mm～0.7mm)在造粒盘边缘区域内的多次的反复翻转滚动，以此来改善压型粉料的球形度和强度。本技术还可以采用以下技术方案：在上述的造粒盘中，进一步的，所述上盘安装在框架上，所述下盘被容纳在框架内，在所述下盘外侧的所述框架上开设充气口，所述充气口通过管道与热风鼓风机相连。气体密封采用热空气鼓风机向上盘和下盘外侧的框架内鼓热空气的方式实现密封，鼓风机鼓出的热空气通过管道进入框架，由于框架与下盘的传动轴承之间是机械密封的，与上盘也是机械密封的，鼓出的热空气只能通过上盘和下盘之间的间隙向盘内流去，构成上盘和下盘的气体密封。在上述的造粒盘中，进一步的，所述造粒盘的数量为多个，多个所述造粒盘采取并联或串联的形式连接，所述造粒盘的出口加设开关阀门。采用多个造粒盘组合的方式，来延长压型粉料微粒(0.25mm～0.7mm)在造粒盘的停留时间，对于三级串联和并联形式的造粒盘的出口加设开关阀门，可实现造粒盘连续式出料和间歇式出料，两种出料方式的自由切换。本技术另一目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒机。一种用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机，所述用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机使用了上述任一项所述的造粒盘。在上述的用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机中，进一步的，所述造粒机的顶部采用半球形设计，顶部曲线与多层撒料盘的撒料轨迹配合。所述半球形的边缘为90度弧线。顶部曲线与多层撒料盘的撒料轨迹配合。粉料经气力加速后在经转动的三层撒料盘洒落，粉料的撒落的轨迹从正面看是抛物线的形式，造粒机的顶部是用于粉料的分散，因此造粒机的顶部形状的设计也采用贴近抛物线的90°弧形设计，即半球形的边缘为90度弧线。造粒塔顶部采用半球形设计，与三层撒料盘的撒料轨迹配合，在满足粉料分散空间的需求外，最大限度的减少材料用量。在上述的用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机中，进一步的，所述造粒机中部为两段锥台形外壳，与半球形顶部相连的第一段锥台形外壳的侧边与垂直线的夹角小于位于下方的第二段锥台形外壳的侧边与垂直线的夹角，所述造粒塔的下部为套椎台结构，所述下部的套椎台结构中的内锥台与中部的锥台型外壳相连，所述下部的套椎台结构中的外锥台与造粒盘插接后密封。粉料与雾化后的水颗粒下降过程所需经过的区域设置的两段锥台结构，与顶部半球形相连的第一段锥台侧边与垂直线的夹角小于最底部的第二段锥台侧边与垂直线的夹角。两段锥台形设置原因为：粉料在顶部充分分散后，为促使粉料与雾化后的水颗粒有更多的机会相遇，利用锥台截面面积逐渐缩小的特点，使得粉料与雾化后的水颗粒的流动逐步被压缩，进而发生碰撞、粘附，以达到粉料和水粘附成球的效果。在上述的用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机中，进一步的，在所述套椎台结构的顶部安装有箱体，所述箱体为环形且套在所述锥台形外壳上，所述箱体的顶部密封且底部与所述套椎台结构相通，所述箱体的侧面开有出风口A，所述箱体的高度随着离出风口距离的减小而逐渐升高。被润湿粘合成核的粉料与粉料的输送气体以及造粒剂(或水)的雾化空气因外锥台的负压作用从内锥台空间向造粒盘运动，被润湿粘合成核的粉料坠落到造粒盘上，而粉料的输送气体以及造粒剂(或水)的雾化空气沿外锥台与中部锥台型外壳之间的空间从造粒塔出风口A流出。为保证气流的均匀以及尽可能少的带出粉料本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种造粒盘，其特征在于：所述造粒盘的边缘采用了150°～200°的弧形设计，所述弧形的曲率半径为造粒盘直径的8％～20％，所述造粒盘的边缘分为可相对运动的上盘和下盘，所述下盘与传动机构相连，使所述下盘绕其中心点在水平面旋转，所述上盘静置，所述上盘与下盘之间留有间隙，所述间隙采用气体密封。/n

【技术特征摘要】
1.一种造粒盘，其特征在于：所述造粒盘的边缘采用了150°～200°的弧形设计，所述弧形的曲率半径为造粒盘直径的8％～20％，所述造粒盘的边缘分为可相对运动的上盘和下盘，所述下盘与传动机构相连，使所述下盘绕其中心点在水平面旋转，所述上盘静置，所述上盘与下盘之间留有间隙，所述间隙采用气体密封。


2.根据权利要求1所述的造粒盘，其特征在于：所述上盘安装在框架上，所述下盘被容纳在框架内，在所述下盘外侧的所述框架上开设充气口，所述充气口通过管道与热风鼓风机相连。


3.一种用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机，其特征在于：所述用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机使用了权利要求1-2任一项所述的造粒盘。


4.根据权利要求3所述的用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机，其特征在于：所述造粒机的顶部采用半球形设计，顶部曲线与多层撒料盘的撒料轨迹配合。


5.根据权利要求4所述的用于干压成型陶瓷砖干法制粉工艺的造粒机，其特征在于：所述造粒机中部为两段锥台形外壳，与半球形顶部相连的第一段锥台形外壳的侧边与垂直线的夹角小于位于下方的第二段锥台形外壳的侧边与垂直线的夹角，造粒塔的下部为套椎台结构，所述下部的套椎台结构中的内锥台与中部的锥台型外壳相连，所述下部的套椎台结构中的外锥台与造粒盘插接后密封。


6.根据权利要求5所述的用...

【专利技术属性】
技术研发人员：张明飞，王守伟，马会来，申占民，李栓杰，
申请(专利权)人：天津水泥工业设计研究院有限公司，河北金汇陶瓷有限公司，中材天津粉体技术装备有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12