一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机制造技术

本实用新型专利技术涉及煤矿运输设备维修技术领域，提供一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机，包括：油压机框架、承压板、移动架、油缸、油泵箱和换向阀；所述油压机框架内设置水平轨道；所述承压板可移动的设置在油压机框架内顶部；所述承压板的下底面吊装油缸，所述油缸前后分别设置移动架；所述移动架的车轮配合设置在水平轨道上；所述油缸的活塞杆朝下设置；所述油缸的进油口和回油口分别连接换向阀，所述换向阀与油泵箱连接。本实用新型专利技术能够提高修复效率，操作轻松，工艺简单直观，安全可靠。

【技术实现步骤摘要】
一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机
本技术涉及煤矿运输设备维修领域，尤其涉及一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机。
技术介绍
中部槽是煤炭输送的重要设备。中部槽通常由铸造铲板槽帮、挡板槽帮和20-50mm厚的中底板焊接而成。我国煤矿数量巨大，每年至少有2000套中部槽生产线运行。每套设备运行两年都要进行维修。设备运行过程中往往导致中部槽磨损严重，中底板鼓肚现象较多，需要及时校正补缺。目前，对于中部槽中底板的维修，常采取氧割下板整形后再焊接，工序繁多，浪费人力物力时间，效率较低。由于印槽体宽度较大，一直苦于没有好的简单好用的压力设备。
技术实现思路
本技术主要解决现有技术的中部槽中底板的维修工序繁多，效率较低的技术问题，提出一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机，是专用于中部槽中底板压力装置，满足槽体宽度1200毫米以下中部槽的修复，操作轻松，工艺简单直观，安全可靠，提高修复效率。本技术提供了一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机，包括：油压机框架(1)、承压板(2)、移动架(3)、油缸(4)、油泵箱(6)和换向阀(7)；所述油压机框架(1)内设置水平轨道；所述承压板(2)可移动的设置在油压机框架(1)内顶部；所述承压板(2)的下底面吊装油缸(4)，所述油缸(4)前后分别设置移动架(3)；所述移动架(3)的车轮配合设置在水平轨道上；所述油缸(4)的活塞杆(5)朝下设置；所述油缸(4)的进油口和回油口分别连接换向阀(7)，所述换向阀(7)与油泵箱(6)连接。优选的，所述油压机框架(1)由底框、立框、上框焊接形成。优选的，所述承压板(2)与油压机框架(1)内顶面靠近但不接触。优选的，所述承压板(2)与油压机框架(1)内顶面的间隙为5mm。优选的，所述承压板(2)采用30*400*500mm的钢板。优选的，所述油缸(4)的水平方向移动行程为1900mm。优选的，所述油缸(4)的活塞杆(5)的行程为200mm。优选的，所述油缸(4)的进油口与换向阀(7)之间通过高压进油管连接；所述油缸(4)的回油口与换向阀(7)之间通过高压回油管连接。本技术提供的一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机，与现有技术相比具有以下优点：1.将中部槽叉车放置于设备底框上，推动油缸左右行走至鼓起高点，即可施压，校正中板或底板至水平位置。本技术油缸可以水平移动，且移动范围1900毫米，完全满足中部槽槽体鼓起或开裂位置施压；中部槽中底板鼓起点压制修复原状，操作中部槽低置、重心低，安全可靠，视界宽阔。利于测量观察，达到轻松简单操作即可完成维修工艺。2.承压板与油压机框架内顶面设置间隙，巧妙利用承重板距顶板小间隙，能够使移动架顺畅平移，又能在油缸加压瞬间，活塞杆吃力顶起承压板紧靠油压机框架内顶部，能够使油缸稳固承力施压。3.底框高度进220mm，开口2200mm，保证最低处中部槽轻松插入空间，安全操作行大大提高。附图说明图1是本技术提供的用于中部槽中底板维修的可移位油压机的结构示意图；图2是本技术提供的用于中部槽中底板维修的可移位油压机的侧面示意图；图3是承压板、移动架和油缸的配合示意图(正面)；图4是承压板、移动架和油缸的配合示意图(侧面)。附图标记：1、油压机框架；2、承压板；3、移动架；4、油缸；5、活塞杆；6、油泵箱；7、换向阀。具体实施方式为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部内容。图1为本技术实施例提供的用于中部槽中底板维修的可移位油压机的结构示意图。图2是本技术提供的用于中部槽中底板维修的可移位油压机的侧面示意图。如图1、2所示，本技术实施例提供的用于中部槽中底板维修的可移位油压机，包括：油压机框架1、承压板2、移动架3、油缸4、油泵箱6和换向阀7。所述油压机框架1内设置水平轨道，供移动架3左右行走。所述油压机框架1由底框、立框、上框焊接形成。油压机框架1整体高1700mm，可人工操作承压板2移动。底框长度2000mm，底框高度220mm，底框设置2200mm开口，能将1200毫米以下所有中部槽放置在油压机框架1内。图3是承压板、移动架和油缸的配合示意图(正面)；图4是承压板、移动架和油缸的配合示意图(侧面)。如图3、4所示，所述承压板2可移动的设置在油压机框架1内顶部，所述承压板2采用30*400*500mm的钢板，能够承担加压时升起顶于油压机框架1内顶面。所述承压板2的下底面吊装油缸4，所述油缸4前后分别设置移动架3，移动架3由轴和设置在轴两端的车轮；所述移动架3的车轮配合设置在水平轨道上，移动架3可沿水平轨道左右移动，进而带动承压板2和油缸4行走；承压板、移动架和油缸较灵活，移动架3通过人力即可推动，或者通过人力拽动高压进油管或高压回油管实现移动架3移动。所述承压板2与油压机框架1内顶面靠近但不接触。具体的，所述承压板2与油压机框架1内顶面的间隙为5mm。所述油缸4的活塞杆5朝下设置；所述油缸4的进油口和回油口分别连接换向阀7，所述换向阀7与油泵箱6连接；油泵箱6用于为油缸4供油，使活塞杆5上下升降。所述油缸4的水平方向移动行程T1为1900mm。所述油缸4的活塞杆5的行程T2为200mm，可承受280T压力。所述油缸4的进油口与换向阀7之间通过高压进油管连接；所述油缸4的回油口与换向阀7之间通过高压回油管连接。在本实施例中，油缸4采取φ300*450的双作用油缸。换向阀7可采用手动换向阀，推动换向阀7手柄时油缸4油路上部接通、活塞杆5下降，拉回换向阀7手柄时油缸4油路下部接通、活塞杆5上升，中间位置保压。高压进油管和高压回油管长度满足油缸4移动行程。本实施例提供的用于中部槽中底板维修的可移位油压机，在使用时，首先用叉车将插入中部槽中底板之间，将中部槽放置在底框平板上；推动移动架3带动油缸4移动到中底板鼓起高点上方位置；向内推动换向阀7手柄，油缸4上部进油、活塞杆5下降，压住垫板，继续下压；板压至水平偏下5-20毫米(经验校正反弹)；拉回换向阀7手柄，油缸4下部进油、活塞杆5上升；通过量具测量板是否平行，直至维修处平整；叉车将槽体向前或后移动中部槽，重复上述过程，直到满板平行；叉车将中部槽移出。本实施例可用于中部槽中底板骨气或开裂修复，可满足槽宽1200毫米以下各种中部槽中底板修复再制造。最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机，其特征在于，包括：油压机框架(1)、承压板(2)、移动架(3)、油缸(4)、油泵箱(6)和换向阀(7)；/n所述油压机框架(1)内设置水平轨道；/n所述承压板(2)可移动的设置在油压机框架(1)内顶部；/n所述承压板(2)的下底面吊装油缸(4)，所述油缸(4)前后分别设置移动架(3)；所述移动架(3)的车轮配合设置在水平轨道上；/n所述油缸(4)的活塞杆(5)朝下设置；所述油缸(4)的进油口和回油口分别连接换向阀(7)，所述换向阀(7)与油泵箱(6)连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于中部槽中底板维修的可移位油压机，其特征在于，包括：油压机框架(1)、承压板(2)、移动架(3)、油缸(4)、油泵箱(6)和换向阀(7)；
所述油压机框架(1)内设置水平轨道；
所述承压板(2)可移动的设置在油压机框架(1)内顶部；
所述承压板(2)的下底面吊装油缸(4)，所述油缸(4)前后分别设置移动架(3)；所述移动架(3)的车轮配合设置在水平轨道上；
所述油缸(4)的活塞杆(5)朝下设置；所述油缸(4)的进油口和回油口分别连接换向阀(7)，所述换向阀(7)与油泵箱(6)连接。


2.根据权利要求1所述的用于中部槽中底板维修的可移位油压机，其特征在于，所述油压机框架(1)由底框、立框、上框焊接形成。


3.根据权利要求1所述的用于中部槽中底板维修的可移位油压机，其特征在于，所述承压板(2)与油压机框架(1)内顶面靠近但不接触...

【专利技术属性】
技术研发人员：要永平，秦德耀，郭晓斐，佘三柱，
申请(专利权)人：山西科玛机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山西;14