一种组合式司机室制造技术

本实用新型专利技术公开了一种组合式司机室，包括支撑底座，支撑底座的顶部设置有司机室本体，支撑底座内腔底部的前后位置均通过轴承转动连接有筒体，筒体内腔的两侧呈竖向均开设有导向槽，筒体内腔的底部且与导向槽互呈九十度横向开设有环槽。本实用新型专利技术通过将导向柱插入到筒体内，导向柱带动滑块在导向槽内滑动，当滑动到环槽内时顺时针转动筒体，从而对司机室本体进行安装，逆时针转动筒体，抽动导向柱即可完成拆卸，该方式可避免因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的情况，第一螺纹孔、第二螺纹孔和外置螺丝配合，替代了焊接的方式，解决了现有焊接方式不方便拆装，螺纹连接方式因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种组合式司机室
本技术涉及司机室
，具体为一种组合式司机室。
技术介绍
司机室是起重、运输机械中保证司机安全作业的重要部件，广泛用于装箱起重机、卸船机、轮胎港口门座起重机、浮式起重机、岸边集式集装箱门式起重机、装船机、冶金用桥式起重机、通用桥式起重机和塔式起重机等各种起重、运输机械，现有司机室大多采用焊接或者螺丝的方式连接在支撑体上，焊接的方式方便拆装，而螺丝连接的方式因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的情况，为此，我们提出一种组合式司机室。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种组合式司机室，具备方便拆装的同时也避免螺纹孔因长时间晃动而出现磨损变大的优点，解决了现有焊接方式不方便拆装，螺纹连接方式因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种组合式司机室，包括支撑底座，所述支撑底座的顶部设置有司机室本体，所述支撑底座内腔底部的前后位置均通过轴承转动连接有筒体，所述筒体内腔的两侧呈竖向均开设有导向槽，所述筒体内腔的底部且与导向槽互呈九十度横向开设有环槽，所述环槽和导向槽的连接处连通，所述司机室本体底部的四角均焊接有导向柱，所述导向柱的前后位置均焊接有滑块，所述滑块的表面与导向槽和环槽的内表面滑动连接，所述司机室本体的四周均焊接有连接板，所述连接板的内表面开设有第一螺纹孔，所述支撑底座的顶部且与第一螺纹孔对应的位置开设有第二螺纹孔。优选的，所述筒体的左侧焊接有拨动板，所述拨动板的旋转角度为零到九十度。优选的，所述导向槽的开设有深度为五厘米，所述导向槽的顶部贯穿于筒体的顶部边缘。优选的，所述滑块的表面作弧形处理，所述滑块的表面与导向槽的内表面紧密贴合，所述导向柱的底部与筒体内腔的底部相距距离为两厘米。优选的，所述司机室本体的正面铰接有门体，所述司机室本体的左侧嵌设有可视观察窗。优选的，所述支撑底座的形状为L型，所述支撑底座相远离的一侧开设有凹边，且凹边的横截宽度大于轴承的尺寸。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：一、本技术通过将导向柱插入到筒体内，导向柱带动滑块在导向槽内滑动，当滑动到环槽内时顺时针转动筒体，从而对司机室本体进行安装，逆时针转动筒体，抽动导向柱即可完成拆卸，该方式可避免因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的情况，第一螺纹孔、第二螺纹孔和外置螺丝配合，替代了焊接的方式，解决了现有焊接方式不方便拆装，螺纹连接方式因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的问题。二、本技术通过设置拨动板，方便筒体的转动，从而使滑块在环槽内做相对转动；通过设置导向槽的顶部贯穿于筒体的顶部边缘，方便滑块的卡入或者抽出。通过设置滑块的表面作弧形处理，避免滑块在导向槽或者环槽内滑动出现卡滞的情况，从而保障了滑块滑动的流畅性，通过设置导向柱的底部与筒体内腔的底部相距距离为两厘米，避免筒体内腔的底部与导向柱在转动时会出现较大的阻力。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术图1中A处结构的局部放大示意图；图3为本技术筒体结构的俯视剖面图。图中：1、支撑底座；2、司机室本体；3、筒体；4、导向槽；5、环槽；6、导向柱；7、滑块；8、连接板；9、第一螺纹孔；10、第二螺纹孔；11、拨动板；12、门体；13、可视观察窗。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例请参阅图1-3，一种组合式司机室，包括支撑底座1，支撑底座1的顶部设置有司机室本体2，支撑底座1内腔底部的前后位置均通过轴承转动连接有筒体3，筒体3内腔的两侧呈竖向均开设有导向槽4，筒体3内腔的底部且与导向槽4互呈九十度横向开设有环槽5，环槽5和导向槽4的连接处连通，司机室本体2底部的四角均焊接有导向柱6，导向柱6的前后位置均焊接有滑块7，滑块7的表面与导向槽4和环槽5的内表面滑动连接，司机室本体2的四周均焊接有连接板8，连接板8的内表面开设有第一螺纹孔9，支撑底座1的顶部且与第一螺纹孔9对应的位置开设有第二螺纹孔10，通过将导向柱6插入到筒体3内，导向柱6带动滑块7在导向槽4内滑动，当滑动到环槽5内时顺时针转动筒体3，从而对司机室本体2进行安装，逆时针转动筒体3，抽动导向柱6即可完成拆卸，该方式可避免因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的情况，第一螺纹孔9、第二螺纹孔10和外置螺丝配合，替代了焊接的方式，解决了现有焊接方式不方便拆装，螺纹连接方式因长时间晃动螺纹孔会出现磨损变大的问题。本实施例中，具体的，筒体3的左侧焊接有拨动板11，拨动板11的旋转角度为零到九十度，通过设置拨动板11，方便筒体3的转动，从而使滑块7在环槽5内做相对转动。本实施例中，具体的，导向槽4的开设有深度为五厘米，导向槽4的顶部贯穿于筒体3的顶部边缘，通过设置导向槽4的顶部贯穿于筒体3的顶部边缘，方便滑块7的卡入或者抽出。本实施例中，具体的，滑块7的表面作弧形处理，滑块7的表面与导向槽4的内表面紧密贴合，导向柱6的底部与筒体3内腔的底部相距距离为两厘米，通过设置滑块7的表面作弧形处理，避免滑块7在导向槽4或者环槽5内滑动出现卡滞的情况，从而保障了滑块7滑动的流畅性，通过设置导向柱6的底部与筒体3内腔的底部相距距离为两厘米，避免筒体3内腔的底部与导向柱6在转动时会出现较大的阻力。本实施例中，具体的，司机室本体2的正面铰接有门体12，司机室本体2的左侧嵌设有可视观察窗13。本实施例中，具体的，支撑底座1的形状为L型，支撑底座1相远离的一侧开设有凹边，且凹边的横截宽度大于轴承的尺寸。使用时，当需要安装司机室本体2时，将导向柱6插入到筒体3，导向柱6带动滑块7在导向槽4内滑动，当滑块7滑动到环槽5内后，通过拨动板11顺时针转动筒体3，这时滑块7在导向槽4内滑动，对导向柱6起到限位的作用，然后通过第一螺纹孔9和第二螺纹孔10，将其螺纹连接，方便拆装的同时也避免螺纹孔因长时间晃动而出现磨损变大，当需要拆除司机室本体2时，只需松动螺丝，逆时针转动筒体3，这时滑块7在环槽5内滑动，当滑块7滑动到导向槽4内后，只需拉动司机室本体2，使导向柱6离开筒体3即可。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种组合式司机室，包括支撑底座（1），其特征在于：所述支撑底座（1）的顶部设置有司机室本体（2），所述支撑底座（1）内腔底部的前后位置均通过轴承转动连接有筒体（3），所述筒体（3）内腔的两侧呈竖向均开设有导向槽（4），所述筒体（3）内腔的底部且与导向槽（4）互呈九十度横向开设有环槽（5），所述环槽（5）和导向槽（4）的连接处连通，所述司机室本体（2）底部的四角均焊接有导向柱（6），所述导向柱（6）的前后位置均焊接有滑块（7），所述滑块（7）的表面与导向槽（4）和环槽（5）的内表面滑动连接，所述司机室本体（2）的四周均焊接有连接板（8），所述连接板（8）的内表面开设有第一螺纹孔（9），所述支撑底座（1）的顶部且与第一螺纹孔（9）对应的位置开设有第二螺纹孔（10）。/n

【技术特征摘要】
1.一种组合式司机室，包括支撑底座（1），其特征在于：所述支撑底座（1）的顶部设置有司机室本体（2），所述支撑底座（1）内腔底部的前后位置均通过轴承转动连接有筒体（3），所述筒体（3）内腔的两侧呈竖向均开设有导向槽（4），所述筒体（3）内腔的底部且与导向槽（4）互呈九十度横向开设有环槽（5），所述环槽（5）和导向槽（4）的连接处连通，所述司机室本体（2）底部的四角均焊接有导向柱（6），所述导向柱（6）的前后位置均焊接有滑块（7），所述滑块（7）的表面与导向槽（4）和环槽（5）的内表面滑动连接，所述司机室本体（2）的四周均焊接有连接板（8），所述连接板（8）的内表面开设有第一螺纹孔（9），所述支撑底座（1）的顶部且与第一螺纹孔（9）对应的位置开设有第二螺纹孔（10）。


2.根据权利要求1所述的一种组合式司机室，其特征在于：所述筒体（3）的左侧焊接有拨动板（11）...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱宏艳，
申请(专利权)人：扬州市恒安汽车配件有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32