真空吸瓶分流气路结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种真空吸瓶分流气路结构，涉及制药机械设备领域，解决现有分流气路结构不能实现单独控制各条真空吸瓶通道的问题。本实用新型专利技术的技术方案是：真空吸瓶分流气路结构，包括星轮座，星轮座内穿设转轴，转轴的顶端连接星轮，星轮的圆周侧面均布卡甁槽、内部设置真空吸瓶通道，星轮下侧固定设置耐磨盘，星轮座外侧安装分气阀板，分气阀板上布置至少两条弧形气道，耐磨盘旋转时其底面的气孔分别顺次与分气阀板顶面的各条弧形气道叠合形成通道或错位形成断路，每条弧形气道最多同时与一个气孔相互叠合。每条弧形气道同时仅与星轮的一个卡甁槽连通，实现了对每个卡甁槽的单独控制。本实用新型专利技术适用于瓶体，例如安瓿瓶，检测后的分流。

【技术实现步骤摘要】
真空吸瓶分流气路结构
本技术涉及制药机械设备领域，具体是一种用于将自动灯检机检测后的瓶体，例如安瓿瓶，根据检测结果分别送入不合格瓶轨道和合格瓶轨道中的分流气路结构。
技术介绍
自动灯检机在对安瓿瓶检测完毕后，需要根据检测结果将安瓿瓶分类并分别送入不同的收集盒。公布号为CN103721957A的专利公开了一种自动灯检机的真空吸盘式安瓿瓶分流机构，包括与灯检机转盘相接的出瓶拨轮，以及剔瓶拨轮和合格瓶拨轮。出瓶拨轮、剔瓶拨轮与合格瓶拨轮的下侧分别设有与外部真空源连通的真空分配机构。其中，出瓶拨轮转动固定在轴套上端，出瓶拨轮内部径向开设有与凹槽一一对应的多个真空吸瓶通道，真空吸瓶通道径向外端与凹槽连通，内端竖直向下贯穿出瓶拨轮的下端面。轴套上端部外侧固定有一个真空摩擦盘，真空摩擦盘的上端面开设有一个进瓶阀门和两个出瓶阀门，进瓶阀门与出瓶阀门分别连通真空摩擦盘的侧面并与外部真空源连通。进瓶阀门位于真空摩擦盘在灯检机转盘一侧，出瓶阀门分别与剔瓶拨轮对应设置。真空摩擦盘上端面压紧在出瓶拨轮的下端面，出瓶拨轮转动过程中，真空摩擦盘固定，进瓶阀门、出瓶阀门与真空吸瓶通道的径向内端间隔连通，将对应的安瓿瓶吸附到凹槽内。相应的，剔瓶拨轮与合格瓶拨轮内部同样开设有与凹槽对应的真空吸瓶通道，且下端面同样固定有真空摩擦盘，结构与出瓶拨轮的结构相同。图像采集机构和灯检机控制系统对各安瓿瓶进行检测和标记为合格瓶或不合格瓶，进瓶阀门抽真空，出瓶拨轮转动过程中与进瓶阀门连通的三个真空吸瓶通道成为负压，将灯检机转盘上对应的三个安瓿瓶吸附在凹槽内，完成安瓿瓶从灯检机转盘向出瓶拨轮的转移。由于上述出瓶拨轮的真空摩擦盘设置一个进瓶阀门和两个出瓶阀门，进瓶阀门的开口呈弧形圆头长孔，进瓶阀门同时覆盖的真空吸瓶通道为三个，故上述分流机构不能分别对各条真空吸瓶通道分别进行控制。若是在进瓶阀门对应圆弧范围内仅布置一条真空吸瓶通道和吸附安瓿瓶的凹槽，可实现各真空吸瓶通道的单独控制，但是会显著减少出瓶拨轮的凹槽数量，降低出瓶效率，所以并不可取。此外，上述出瓶拨轮的真空摩擦盘下侧与轴套之间设有一个套在轴套外侧的密封弹簧。由于密封弹簧仅一个且套于轴套外侧，真空摩擦盘受到密封弹簧的压紧力容易出现不平衡的情况，容易影响出瓶拨轮和真空摩擦盘接触面的气密性，影响吸瓶效果。
技术实现思路
本技术提供一种真空吸瓶分流气路结构，解决现有分流气路结构不能实现单独控制各条真空吸瓶通道的问题。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案是：真空吸瓶分流气路结构，包括星轮座，星轮座内部穿设转轴，星轮座和转轴之间设置轴承，转轴的顶端连接星轮，星轮的圆周侧面均布多个用于承载安瓿瓶的卡甁槽，星轮内部径向开设与卡甁槽一一对应的多条真空吸瓶通道，真空吸瓶通道径向外端与卡甁槽连通、内端向下贯穿星轮的底面；星轮的下侧固定设置耐磨盘，耐磨盘内部设置贯穿顶面和底面的气孔，星轮内部的真空吸瓶通道与耐磨盘顶面的气孔一一对应；星轮座上端的外围设置支撑台，支撑台上设置分气阀板，分气阀板上布置至少两条相互独立的弧形气道，分气阀板的顶面与耐磨盘的底面接触；耐磨盘底面的气孔分组布置，每组气孔的个数与弧形气道的条数一致，同组的各个气孔与耐磨盘圆心的距离与各条弧形气道的半径一致，耐磨盘旋转时其底面的气孔分别顺次与各条弧形气道叠合形成通道或错位形成断路，并且每条弧形气道最多同时与一个气孔相互叠合。进一步的是：分气阀板上各条弧形气道的圆心重合且角度α相等，耐磨盘底面任意相邻两个气孔与耐磨盘圆心形成的中心角β相等。进一步的是：各条弧形气道的起始端和终止端分别位于分气阀板的同一半径上。进一步的是：耐磨盘底面的气孔设置m组，每组气孔的数量为n，其中m和n均为大于或等于2的整数；各条弧形气道的角度耐磨盘上相邻气孔的中心角进一步的是：分气阀板上的弧形气道至少三条，并且各条弧形气道之间等间距布置。具体的：分气阀板上布置四条弧形气道，每条弧形气道的角度α相等且为30～70°。进一步的是：转轴的顶端固定安装星轮安装板，星轮安装于星轮安装板的上侧，星轮和星轮安装板之间设置密封垫，星轮安装板的下侧为耐磨盘，并且星轮安装板和耐磨盘之间设置密封垫；星轮安装板及其上下侧的密封垫均设置上下贯穿的气孔。更进一步的是：星轮的真空吸瓶通道沿转轴轴向方向顺次贯穿星轮安装板上侧的密封垫、星轮安装板、星轮安装板下侧的密封垫和耐磨盘。进一步的是：支撑台上部设置弹簧安装板，弹簧安装板的上侧为分气阀板，弹簧安装板和分气阀板之间设置至少三个弹簧。具体的：弹簧安装板和分气阀板之间均布两圈层弹簧，弹簧安装板和分气阀板在接触面处分别设置沉孔，弹簧放置于沉孔内。本技术真空吸瓶分流气路结构的有益效果是：分气阀板与真空发生单元连接，转轴旋转时，耐磨盘底面和分气阀板顶面之间的气孔与条弧形气道叠合形成通道，星轮圆周侧面相应的卡甁槽产生真空吸力，吸附安瓿瓶，实现分道输送功能；转轴继续转动，气孔与条弧形气道错位形成断路，从而使真空吸瓶通道在通路与断路之间循环，实现持续分道输送功能。耐磨盘的每个气孔分别对应一条真空吸瓶通道，并分别与星轮的圆周侧面的一个卡甁槽连通，从而实现对每个卡甁槽的单独控制，使整个结构可通过增加弧形气道的数量来实现在星轮的圆周侧面设置更多的卡甁槽的目的，而且分瓶速度快，工作效率高。星轮的下侧设置星轮安装板，星轮安装板的上下侧均设置密封垫，确保密闭性。弹簧安装板和分气阀板之间设置弹簧，具有减震功能。弹簧为多个，利于平衡地将弹簧安装板和分气阀板顶紧，更好地确保密封性。附图说明图1是本技术真空吸瓶分流气路结构实施例的结构图。图2是图1中星轮的横截面图。图3是图1中耐磨盘的横截面图。图4是图1中分气阀板的横截面图。图中零部件、部位及编号：星轮座1、转轴2、轴承3、星轮4、卡甁槽5、真空吸瓶通道6、耐磨盘7、支撑台8、分气阀板9、弧形气道10、星轮安装板11、弹簧安装板12、弹簧13。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步说明。如图1所示，本技术真空吸瓶分流气路结构，包括星轮座1，星轮座1内穿设转轴2，转轴2的下端用于与动力装置连接，动力装置用以驱动转轴2转动。星轮座1使用时相对固定，故星轮座1和转轴2之间设置轴承3，例如转轴2的上下端分别设置一个轴承3。转轴2的顶端连接星轮4，星轮4相对转轴2固定安装，星轮4随着转轴2旋转。星轮4的圆周侧面均布多个用于承载安瓿瓶的卡甁槽5，例如图2所示，星轮4的圆周侧面均布20个卡甁槽5。星轮4内部径向开设与卡甁槽5一一对应的多条真空吸瓶通道6，各条真空吸瓶通道6相互不连通，各条真空吸瓶通道6径向外端与卡甁槽5连通、内端向下贯穿星轮4的底面。星轮4的下侧固定设置耐磨盘7，具体可直接在星轮4的下侧设置耐磨盘7，耐磨盘7内部设置贯穿顶面和底面的气孔，星轮4内部的真空吸瓶通道6与耐磨盘7顶面的气孔一一对应。或者如图1所示，转本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.真空吸瓶分流气路结构，包括星轮座(1)，星轮座(1)内部穿设转轴(2)，星轮座(1)和转轴(2)之间设置轴承(3)，转轴(2)的顶端连接星轮(4)，星轮(4)的圆周侧面均布多个用于承载安瓿瓶的凹槽(5)，星轮(4)内部径向开设与凹槽(5)一一对应的多条真空吸瓶通道(6)，真空吸瓶通道(6)径向外端与凹槽(5)连通、内端向下贯穿星轮(4)的底面；其特征在于：/n星轮(4)的下侧固定设置耐磨盘(7)，耐磨盘(7)内部设置贯穿顶面和底面的气孔，星轮(4)内部的真空吸瓶通道(6)与耐磨盘(7)顶面的气孔一一对应；星轮座(1)上端的外围设置支撑台(8)，支撑台(8)上设置分气阀板(9)，分气阀板(9)上布置至少两条相互独立的弧形气道(10)，分气阀板(9)的顶面与耐磨盘(7)的底面接触；/n耐磨盘(7)底面的气孔分组布置，每组气孔的个数与弧形气道(10)的条数一致，同组的各个气孔与耐磨盘(7)圆心的距离与各条弧形气道(10)的半径一致，耐磨盘(7)旋转时其底面的气孔分别顺次与各条弧形气道(10)叠合形成通道或错位形成断路，并且每条弧形气道(10)最多同时与一个气孔相互叠合。/n

【技术特征摘要】
1.真空吸瓶分流气路结构，包括星轮座(1)，星轮座(1)内部穿设转轴(2)，星轮座(1)和转轴(2)之间设置轴承(3)，转轴(2)的顶端连接星轮(4)，星轮(4)的圆周侧面均布多个用于承载安瓿瓶的凹槽(5)，星轮(4)内部径向开设与凹槽(5)一一对应的多条真空吸瓶通道(6)，真空吸瓶通道(6)径向外端与凹槽(5)连通、内端向下贯穿星轮(4)的底面；其特征在于：
星轮(4)的下侧固定设置耐磨盘(7)，耐磨盘(7)内部设置贯穿顶面和底面的气孔，星轮(4)内部的真空吸瓶通道(6)与耐磨盘(7)顶面的气孔一一对应；星轮座(1)上端的外围设置支撑台(8)，支撑台(8)上设置分气阀板(9)，分气阀板(9)上布置至少两条相互独立的弧形气道(10)，分气阀板(9)的顶面与耐磨盘(7)的底面接触；
耐磨盘(7)底面的气孔分组布置，每组气孔的个数与弧形气道(10)的条数一致，同组的各个气孔与耐磨盘(7)圆心的距离与各条弧形气道(10)的半径一致，耐磨盘(7)旋转时其底面的气孔分别顺次与各条弧形气道(10)叠合形成通道或错位形成断路，并且每条弧形气道(10)最多同时与一个气孔相互叠合。


2.如权利要求1所述的真空吸瓶分流气路结构，其特征在于：分气阀板(9)上各条弧形气道(10)的圆心重合且角度α相等，耐磨盘(7)底面任意相邻两个气孔与耐磨盘(7)圆心形成的中心角β相等。


3.如权利要求2所述的真空吸瓶分流气路结构，其特征在于：各条弧形气道(10)的起始端和终止端分别位于分气阀板(9)的同一半径上。


4.如权利要求2所述的真空吸瓶分流气路结构，其特征在于：耐磨盘底面的气孔设置m组，每组气孔的数量为n，其中m和n均为大于...

【专利技术属性】
技术研发人员：李明飞，万维根，何柳，王素榕，
申请(专利权)人：成都泓睿科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51