热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，属于热轧钢技术领域，包括补热炉、热管换热器、配风风机和助燃风机；高炉煤气经高炉煤气输送管道进入补热炉进行燃烧；助燃风机将空气送至补热炉助燃；一部分空气侧烟气在配风风机的吹送下进入补热炉，对燃烧生成的高温热烟气进行混合；补热炉排出的高温热烟气进入热管换热器，与送入热管换热器的煤气侧烟气进行热量交换，通过隔绝换热保证了煤气侧烟气的安全性，升温后的煤气侧烟气进入煤气侧烟气脱硫反应器进行脱硫；经热管换热器热量交换后的气体与原空气侧烟气混合，进入空气侧烟气脱硫反应器，保证了整体系统节能和减少热损失。本实用新型专利技术提供的热轧钢加热炉空烟、煤烟烟气脱硫换热升温系统，能够使煤气侧烟气升温到SDS干法脱硫所需温度，提高脱硫效率。

【技术实现步骤摘要】
热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统
本技术属于热轧钢
，更具体地说，是涉及一种热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统。
技术介绍
随着热轧钢技术的进步，高炉入炉焦比逐年下降，导致高炉煤气发热值降低，一般高炉煤气发热值仅在3000KJ/m3左右，补热炉单烧高炉煤气温度只能达到1000～1050℃左右，无法达到SDS干法脱硫所需的正常反应温度，影响脱硫效率，从而无法达到国家规定的SO2污染物超低排放标准。为保证脱硫效率，需对煤气侧烟气进行升温，目前国内现有的处理方式为优化加热炉燃烧控制系统、优化加热炉炉区保温系统等，但结合实际工程项目的检测及运行情况，通过这两种方式煤气侧烟气很难升温到SDS干法脱硫所需的温度。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，以解决现有技术中存在的煤气侧烟气难以升温到SDS干法脱硫所需温度的技术问题。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，包括补热炉、热管换热器、配风风机、助燃风机；高炉煤气经高炉煤气输送管道进入所述补热炉的燃烧器进行燃烧；所述助燃风机将空气经助燃风管输送至所述补热炉的燃烧器助燃；一部分空气侧烟气在配风风机的吹送下经配风管道进入所述补热炉的混合室，对燃烧生成的高温热烟气进行掺混，达到热管换热器所需的工作温度；所述补热炉排出的高温热烟气经补热炉出口管道进入所述热管换热器，与送入所述热管换热器的煤气侧烟气进行热量交换，使煤气侧烟气升温，升温后的煤气侧烟气经煤气侧烟气管道进入煤气侧烟气脱硫反应器进行脱硫；经所述热管换热器热量交换后的气体与原空气侧烟气混合，经空气侧烟气管道进入空气侧烟气脱硫反应器。本技术的一个实施例，所述补热炉的燃烧器通过送入的天然气点火，对高炉煤气实现燃烧。本技术的一个实施例，所述燃烧器设有自动点火结构和火焰检测结构。本技术的一个实施例，所述高炉煤气输送管道、所述助燃风管、所述配风管道、所述补热炉出口管道、所述煤气侧烟气管道以及所述空气侧烟气管道上均设有仪表和阀门。本技术的一个实施例，所述高炉煤气输送管道上设有放空管道，所述放空管道上设有阀门。本技术的一个实施例，所述换热器为热管式气气换热器。本技术的一个实施例，所述补热炉为圆筒形双层结构，包括燃烧室和混合室，所述燃烧器安装在所述燃烧室内，所述配风管道和补热炉出口管道均与所述混合室连通，所述高炉煤气输送管道和所述助燃风管均与所述燃烧室连通。本技术的一个实施例，所述补热炉的外部设有保温层，所述补热炉的外表温度小于等于60℃。本技术的一个实施例，所述补热炉上设有防爆口、测温口和测压口。本技术的一个实施例，所述配风风机和所述助燃风机均为离心式风机。上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：与现有技术相比，本技术热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，通过补热炉、热管换热器、助燃风机和配风风机的有效结合，通过助燃风机提高高炉煤气的燃烧效率，通过配风风机调整产生的高温热烟气的温度达到热管换热器的工作温度，通过热管换热器实现空气侧烟气和煤气侧烟气的升温控制，为下一步的脱硫打下良好的基础。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统的工艺流程图。其中，图中各附图标记：1-煤气侧烟气管道；2-阀门；3-热管换热器；4-煤气侧烟气输送管道；5-煤气侧烟气脱硫反应器；6-空气侧烟气管道；7-电动阀；8-仪表；9-助燃风机；10-助燃风管；11-补热炉出口管道；12-补热炉；13-火焰；14-燃烧器；15-配风管道；16-补热炉气动阀；17-点火装置；18-高炉煤气输送管道；19-配风风机；20-放空管道；21、空气侧烟气脱硫反应器。具体实施方式为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参阅图1，现对本技术提供的热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统进行说明。所述热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，包括补热炉12、热管换热器3、配风风机19、助燃风机9；高炉煤气经高炉煤气输送管道18进入所述补热炉12的燃烧器14进行燃烧；所述助燃风机9将空气经助燃风管10输送至所述补热炉12的燃烧器14助燃；一部分空气侧烟气在配风风机19的吹送下经配风管道15进入所述补热炉12的混合室，对燃烧生成的高温热烟气进行混合，达到热管换热器3所需的工作温度；所述补热炉12排出的高温热烟气经补热炉出口管道11进入所述热管换热器3，煤气侧烟气经煤气侧烟气管道1送入所述换热器3，与热管换热器3进行热量交换，使煤气侧烟气升温，升温后的煤气侧烟气经煤气侧烟气输送管道4进入煤气侧烟气脱硫反应器5进行脱硫；经所述热管换热器3热量交换后的热端烟气与原空气侧烟气混合，经空气侧烟气管道6进入空气侧烟气脱硫反应器21。本技术提供的热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，与现有技术相比，通过补热炉12、热管换热器3、助燃风机9和配风风机19的有效结合，通过助燃风机9提高高炉煤气的燃烧效率，通过配风风机19调整产生的高温热烟气的温度达到热管换热器3的工作温度，通过热管换热器3与煤气侧烟气换热，使煤气侧烟气升温达到SDS干法脱硫所需的正常反应温度，从而保证脱硫效率，达到国家规定的SO2污染物超低排放标准；通过热管换热器的换热后的热端出口气体与空气侧烟气混合，实现空气侧烟气的升温控制，使空气侧烟气升温达到SDS干法脱硫所需的正常反应温度，从而保证脱硫效率，达到国家规定的SO2污染物超低排放标准。通过只在煤烟侧配置换热升温系统，对煤气侧烟气和空气侧烟气分别进行升温，并各自进行脱硫处理，进一步提高脱硫的效果。本实施例不仅使煤气侧烟气升温达到SDS干法脱硫所需的正常反应温度，也能够提高低热值的高炉煤气的利用效率。本技术通过补热炉12与换热器3的有效结合，结合空气侧烟气及煤气侧烟气的实际温度，通过整体系统的热力学平衡模拟计算，可以有效确保空气侧烟气和煤气侧烟气的升温控制的同时达到系统安全、节能的整体效果。由于煤气侧烟气中含有大量CO，一旦与空气接触就会有发生爆炸的危险，采用热管式气气换热器3与补热炉12烟气的有效结合，保证煤气侧烟气与补热炉12烟气的隔绝换热，对整个系统的安全性起到决定性作用。本技术煤气侧烟气换热升温系统的工作原理如下：首先，由安装在补热炉12前的燃烧器14在助燃风机9的作用下燃烧高炉煤气，产生高温热烟气进入补热炉；其次本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，其特征在于：包括补热炉、热管换热器、配风风机、助燃风机；高炉煤气经高炉煤气输送管道进入所述补热炉的燃烧器进行燃烧；所述助燃风机将空气经助燃风管输送至所述补热炉的燃烧器助燃；一部分空气侧烟气在配风风机的吹送下经配风管道进入所述补热炉的混合室，对燃烧生成的高温热烟气进行掺混，达到热管换热器所需的工作温度；所述补热炉排出的高温热烟气经补热炉出口管道进入所述热管换热器，与送入所述热管换热器的煤气侧烟气进行热量交换，使煤气侧烟气升温，升温后的煤气侧烟气经煤气侧烟气管道进入煤气侧烟气脱硫反应器进行脱硫；经所述热管换热器热量交换后的气体与原空气侧烟气混合，经空气侧烟气管道进入空气侧烟气脱硫反应器。/n

【技术特征摘要】
1.热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，其特征在于：包括补热炉、热管换热器、配风风机、助燃风机；高炉煤气经高炉煤气输送管道进入所述补热炉的燃烧器进行燃烧；所述助燃风机将空气经助燃风管输送至所述补热炉的燃烧器助燃；一部分空气侧烟气在配风风机的吹送下经配风管道进入所述补热炉的混合室，对燃烧生成的高温热烟气进行掺混，达到热管换热器所需的工作温度；所述补热炉排出的高温热烟气经补热炉出口管道进入所述热管换热器，与送入所述热管换热器的煤气侧烟气进行热量交换，使煤气侧烟气升温，升温后的煤气侧烟气经煤气侧烟气管道进入煤气侧烟气脱硫反应器进行脱硫；经所述热管换热器热量交换后的气体与原空气侧烟气混合，经空气侧烟气管道进入空气侧烟气脱硫反应器。


2.如权利要求1所述的热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，其特征在于：所述补热炉的燃烧器通过送入的天然气点火，对高炉煤气实现燃烧。


3.如权利要求1所述的热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，其特征在于：所述燃烧器设有自动点火结构和火焰检测结构。


4.如权利要求1所述的热轧钢加热炉烟气脱硫换热升温系统，其特征在于：所述高炉煤气输送管道、所述助燃风管、所述配风管道...

【专利技术属性】
技术研发人员：张志强，刘莹，翟文科，刘璐，
申请(专利权)人：北京赛博宇科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11