连续循环式热处理炉制造技术

一种用以加热铝锭或其他圆柱体非铁金属之热处理炉，包括一炉壁包覆有隔热材料之炉室，该炉室具有一倾斜式输送带，进料门及退料门。当它们以间歇方式同步开启时，位于炉床上之连续排列待加热材料因本身重力而滚动前进，使其圆周面均能平均受热；由燃烧器所产生之热气流，先在蓄热室内加热后，再由炉室之近两端对称位置上进入炉室，对待加热材料进行加热，该炉室之近中段位置上设有至少一个循环式抽风机，用以将炉室内热气流抽出，再供给蓄热室。（*该技术在2002年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是关于一种工业用加热炉，特别是关于一种用以加热铝锭或其圆柱体非铁金属之连续循环式热处理炉。按传统工业用加热炉概分为燃油加热炉及电气加热炉两类。燃油加热炉是利用一燃烧器燃烧例如柴油或液态瓦斯之燃料后，将燃烧所产生之热气流引导进入炉室内，加热炉室内之待加热金属材料后，其废气随即排入大气中。此种传统燃油加热炉因对燃料未进行适当预热，致其燃料燃烧不完全，且必须使用例如柴油、液态瓦斯等低燃点燃油，不但造成燃料成本增加，且排出废气亦因燃烧不完全，而产生如一氧化碳及硫化物等污染粒子。电气加热炉是将电热将电热丝排列附着于炉壁，通电后，使电热丝所产生之热能以辐射方式传导至待加热金属材料表面。电气加热方式之缺点主要在于升温时间长及加热不平均，电热丝易因长时间加热而熔断，致经常停工修理。一般而言，燃油加热炉升温至所需工作温度之时间约为40～60分钟，电气加热炉升温至所需工作温度之时间则约为240～300分钟。上述传统燃油式加热炉及电气加热炉之另一项重要缺点为燃料成本及电费成本仍属高昂。我们举铝锭为例说明，将铝锭加热至适当铝挤成型时之温度约为450℃至500℃，铝之比热为0.240，现以加热至500℃计算每吨铝锭所需之热量为1000kg×500℃×0.240＝120，000kcal我们知道各种燃油及电气之发热量及市价如下所示1.柴油发热量10，300kcal／kg 市价 10元／kg2.液态瓦斯发热量12，000kcal／kg 市价 15元／kg3.电气发热量 860kcal／kg 市价 2元／kg4.低硫重油发热量9，840kcal／kg 市价 3.9 元／kg由之，将每吨铝锭加热至500℃之成本分别为1.柴油 116.5元2.液态瓦斯 150.0元3.电气 279.1元4.低硫重油 47.5元我们发现，使用电气加热方式之单位成本远高于燃油加热方式，而燃油加热方式中，使用低硫重油之单位成本亦仅为使用柴油单位成本之40％。如果燃油加热炉改用低硫重油为燃料时，将可大幅度降低燃料成本，传统式燃油加热炉因未对燃料进行适当之预热，且其炉内热循环系统设计不良，致热效率偏低，并无法以燃点较高之低硫重油取代低燃点柴油为其燃料。再者，传统燃油加热炉及电气加热炉在其待加热材料之输送装置上，是使用以链条传动之电气输送装置，链条在承受载重及被炉内温度加热至高温状态时，链条之各链节因受热不平均及负重不一，致其松紧不规则，而易产生脱节情形，损坏率偏高，常须停炉维修保养。一般之二层式加热炉，则须由工人搬运待加热材料叠置于链条输送装置上，出炉时，亦需由工人挟出已加热材料，增加人工成本，并降低加热炉之工作效率。由此可见，一种得使用低硫重油燃料且可提高热交换效率之加热炉，仍是工业人士所迫切需求的。本技术之目的，即在于提供一种用以加热铝锭或其他圆柱体非铁金属之连续循环式热处理炉，其以一循环式抽风机抽取炉内之热气流，再送回一蓄热室内，具有废热回收，炉内温度平均及促使燃料完全燃烧之功效。本技术之次一目的，是在于提供上述型式之连续循环式热处理炉，其可使用低硫重油为燃料，藉以大幅度降低燃料成本。本技术之另一目的，是在于提供上述型式之连续循环式热处理炉，其得以降低排气污染。本技术之又一目的，是在于提供上述型式之连续循环式之热处理炉，其使用倾斜式输送带及自动进退料装置，可使待加热材料各圆周面受热平均，且能降低输送装置损坏率及减少人工成本。根据本技术的连续循环式热处理炉，包括一包覆有隔热材料之炉室，该炉室具有中段位置及两端； 用以燃烧燃料而产生热气流之数个燃烧器；数个分别与一燃烧器连通之蓄热室，这些蓄热室先行将该热气流加热，并引导该热气分别从该炉室之两端进入炉室内；至少一个设于该炉室中段位置上之抽风机，该抽风机用以抽吸自两端进入炉室之热气流，强迫该等热气流向炉室之中段位置流动；连通该抽风机及各蓄热室之循环管路，藉以将由抽风机抽吸之热气流回送至各蓄热室内；设于该炉室两端之自然排气式排气管；以及输送装置，用以将待加热材料送入炉室内及退出炉室外。请参阅以下有关本技术一较佳实施例之详细说明及图式，应能进一步了解本技术之构造特征及
技术实现思路
。附图说明图1是本技术连续循环式热处理炉之一部分剖面图；图2是沿着图1中之2－2线所作成之放大剖面图；以及图3是该连续循环式热处理炉之顶面视图。请参阅附图，本技术之连续循环式热处理炉10是用以对铝锭或其他圆柱形非铁金属80进行加热工序，出炉后之已加热铝锭80再送至挤型机、切削机或铸造机等加工装置再加工。该热处理炉10包括有一炉室12，数个燃烧器14及蓄热室16，至少一个中段抽风机18，炉床20，倾斜式输送带22，同步自动进料及退料装置24及26，位于两端之自然排气式排气管28及30，以及热气流循环管路32等。由各燃烧器14燃烧燃料所产生之热气流，先在蓄热室16内加热后，依箭头A之方向，自炉室12之近两端处进入炉室12内；设于炉室中段位置之抽风机18则用以抽取炉室12内之热气流，使由两端进入之热气流被强迫流向炉室12中央，并依箭头B方向流入热气流循环管路32内，再由该循环管路32将热气流送回各蓄热室16内，以构成一半封闭式热气流循环系统。当炉室12内热气流压力高于一设定压力值时，部分热气流得由设于炉室两端之自然排气式排气管28及30排出热气流循环系统外，藉以使炉室12内部之热气流温度及压力保持在一适当之设定温度值及压力值，而获得最佳之热交换效率。该设定之压力值得由调整燃烧器14之燃烧效率及抽风机18之扬升压力所决定。本技术之热处理炉10所使用之铝锭输送装置，亦与传统之链条传动式输送装置不同，因而具有下面将述及之多项功能。该铝锭输送装置主要包括有一层或多层架设于炉床20上方并横贯炉室12内部之倾斜式输送带22，该输送带22上固设有数条横向排列之不锈钢丸铁34，该丸铁34用以减少铝锭80之滚动阻力；在输送带22之两端分别设有电气控制式之自动进料装置24及自动退料装置26；该自动进料装置24包括有一进料门36，一将储存于铝锭储存室38内之铝锭80举高至输送带22高度之垂直举高器40，用以将被举高之铝锭80推入输送带22之水平推进器42；该自动退料装置26包括有一退料门46，一位于退料门前用以暂时制动铝锭80之可升降阻锭机构48，以及一用以将退出炉室12外之铝锭80送出之推送器50。在热处理炉10启动之升温阶段，使数十个圆柱形铝锭80以紧接方式连续排列于输送带22上；当炉温到达所需工作温度，至输送带22上之铝锭80先后被加热至例如500℃之所需温度时；由操作人员按下一按钮开关(图未示出)，使自动连料装置26及自动进料装置24同步动作，以退出一或数个已加热铝锭80至炉外，并送入等量之待加热铝锭80至炉内。 该由操作人员控制之按钮开关，亦可使用例如温度感应式或计时控制式之自动开关取代之。在进退料时，位于倾斜式输送其22上之铝锭80，因本身重力而滚动半个圆周，如此，可使炉室12内之所有铝锭80之各圆周面均能平均接受热气流之加热；同时，该输送装置之损坏率可大为降低，并可减少使用人工进料及退料所必需之人工成本。在循环管路32进入各蓄热室16前，可在管路内设置一阻风门52，该阻风门52得在适当时机阻本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连续循环式热处理炉，包括：一包覆有隔热材料之炉室，该炉室具有中段位置及两端；数个燃烧器，用以燃烧燃料而产生热气流；其特征在于还包括：数个分别与一燃烧器连通之蓄热室；这些蓄热室先行将该热气流加热，并引导该热气分别从该炉 室之两端进入炉室内；至少一个设于该炉室中段位置上之抽风机，该抽风机用以抽吸自两端进入炉室之热气流，强迫该等热气流向炉室之中段位置流动；连通该抽风机及各蓄热室之循环管路，藉以将由抽风机抽吸之热气流回送至各蓄热室内；设于该炉室两端之 自然排气式排气管；以及输送装置，用以将待加热材料送入炉室内及退出炉室外。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林政廷，
申请(专利权)人：诚稳企业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]