本实用新型专利技术涉及一种包含可承重减振PTC加热装置的电池包，包含电池壳体和电池模组，还包含设置于电池模组底部与电池壳体内部底面之间的可承重减振PTC加热装置；可承重减振PTC加热装置包含导热垫、金属板、弹性垫和PTC发热体；导热垫的上表面与电池模组的下表面接触，下表面与金属板的上表面接触；金属板的下表面与PTC发热体接触；金属板的下表面还与弹性垫的上表面固定连接；弹性垫的下表面与电池壳体底部接触。本实用新型专利技术采用可承受一部分电池模组的重量，减轻了支撑筋的负担；能承受对电池模组的冲击，起到减振作用；充分保证了热量传导，减少了热量浪费；降低了加工精度要求，节省了加工成本；设计结构简单，通用性大幅提升，适于大批量生产与推广。
【技术实现步骤摘要】
包含可承重减振PTC加热装置的电池包
本技术涉及可加热电池包
，具体地涉及包含可承重减振PTC加热装置的电池包。
技术介绍
电池包为电动汽车提供电能，属于电动汽车的核心部件之一。目前电动汽车的电池包都采用锂电池作为电池模组。由于锂电池的化学特性，如果在低温条件下充放电，电池会产生不可逆的损坏，要升温到允许温度后才能正常充放电工作。因此，目前市面上的电池包都有加热装置以帮助电池模组升温。目前，行业中的主流做法是将PTC加热器安装在电池壳体内部下底面或电池模组侧面进行加热。这样做虽然能达到加热的目的，但缺陷在于：1、电池模组直接固定在电池壳体上，由电池壳体承受电池模组的全部重量，对电池壳体的结构强度、材料强度都要求较高，提高了制造成本；同时，车辆行驶中对电池包的冲击力直接作用于电池模组上面，使电池模组易损坏。2、由于加热器设置于电池壳体内部底面或电池模组侧面，为了达到好的加热效果，则对加热器的加工精度要求较高，且装配复杂，增加了生产成本。经检索，当前尚无同时满足加热、承重和减振三个需求的电池包产品，或类似相关研究。
技术实现思路
针对上述问题
技术介绍
中所述的问题，达到技术目的：提供包含可承重减振PTC加热装置的电池包，可承受一部分电池模组的重量，同时能承受冲击力，起到减振作用；充分保证了热量传导，减少了热量的浪费。本技术提供的技术方案为：一种包含可承重减振PTC加热装置的电池包，包含电池壳体和电池模组，还包含设置于电池模组底部与电池壳体内部底面之间的可承重减振PTC加热装置；可承重减振PTC加热装置包含导热垫、金属板、弹性垫和PTC发热体；导热垫的上表面与电池模组的下表面接触，下表面与金属板的上表面接触；金属板的下表面与PTC发热体接触；金属板的下表面还与弹性垫的上表面固定连接；弹性垫的下表面与电池壳体底部接触。优选地，金属板的上表面与导热垫的下表面粘接，下表面与PTC发热体可拆卸连接。进一步优选地，金属板的下表面设有供PTC发热体嵌入的导槽。再进一步优选地，可承重减振PTC加热装置通过铆钉与电池模组下表面可拆卸连接；铆钉尾部顶端包含起张紧作用的倒刺。再进一步优选地，电池壳体底部设有用于固定电池模组的支撑筋；电池模组通过螺栓与支撑筋可拆卸连接。本技术与现有技术对比，具有以下优点：1、采用将承重减震PTC加热装置设置在电池模组底部的设计，具体的通过金属板承受电池模组的重量；同时由于金属板上下表面分别设置的导热垫和弹性垫都是弹性材料，能承受车辆行驶过程中对电池模组产生的冲击力，从而能起到减震作用。2、由于PTC发热体直接设置在金属板的下表面，导热垫紧贴电池模组底面，从而保证了热量传导充分，减少了热量的浪费。3、由于PTC发热体设置在金属板的下表面，而不是设置在电池壳体内部下底面上，由于电池壳体下底面形状复杂，因此降低了PTC发热体的加工精度要求，节省了加工成本。4、设计结构简单，通用性大幅提升，适于大批量生产与推广，从而进一步降低了成本。附图说明图1为本技术的具体实施例的具体实施例的总体结构示意图。图2为为本技术的具体实施例的可承重减振PTC加热装置的总体结构示意图。图3为为本技术的具体实施例的可承重减振PTC加热装置的仰视图。图4为为本技术的具体实施例的可承重减振PTC加热装置的正视图。图5为为本技术的具体实施例的可承重减振PTC加热装置的左视图。其中，电池壳体1，电池模组2，可承重减振PTC加热装置3，导热垫4，金属板5，弹性垫6，PTC发热体7，导槽8，安装孔9，铆钉10，支撑筋11，螺栓12。具体实施方式下面结合具体实施例，进一步阐明本技术，应理解这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围，在阅读了本技术之后，本领域技术人员对本技术的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。为了方便说明，本具体实施例中规定以图4作为可承重减振PTC加热装置的正视方向。如图1所示，包含可承重减振PTC加热装置3的电池包，包含电池壳体1和电池模组2，还包含设置于电池模组2底部与电池壳体1内部底面之间的可承重减振PTC加热装置3。可承重减振PTC加热装置3包含一个导热垫4、一块金属板5、四个弹性垫6和一根PTC发热体7。如图2所示，导热垫4为硅胶高分子材质，导热系数为1.5，尺寸为315mm(长)×110mm(宽)×1.5mm(厚)；金属板5为合金铝材质，尺寸为355mm(长)×110mm(宽)×1mm(厚)；导热垫4的下表面与金属板5的上表面粘接；导热垫4的宽边离金属板5的宽边各有20mm的距离。上述尺寸能在满足与电池模组2底面配合的需求基础上，使合金铝材的面积最为节省且能保证足够导热面积。如图3所示，金属板5的下表面正中间设有一个供PTC发热体7嵌入的导槽8。导槽8长295mm，两端离金属板5的宽边各有30mm的距离；PTC发热体7与导槽8长、宽一致，嵌入安装在导槽8中；PTC发热体7两端点胶固定，采用这种固定方式可以在满足日常固定需求的同时，很方便取下PTC发热体7进行更换维修；PTC发热体7的陶瓷发热芯体与金属板5之间有绝缘膜隔开；如图4所示，PTC发热体7留在金属板5外的厚度为5mm。金属板5上开设有两个安装孔9；安装孔9的半径为5mm，圆心在金属板5宽边的中线上，离金属板5的宽边各有7.5mm的距离。如图5所示，金属板5的下表面还与弹性垫6的上表面固定连接；如图3所示，弹性垫6为硅胶泡棉材质或三元乙丙橡胶发泡弹性体材质，尺寸为30mm(长)×20mm(宽)×18mm(厚)，在金属板5下表面呈田字形对称分布；每个弹性垫6的宽边离金属板5的宽边各有78mm的距离；每个弹性垫6的长边离金属板5的长边各有13mm的距离。如图1所示，可承重减振PTC加热装置3安装在电池模组2下表面和电池壳体1底面之间；两根铆钉10穿过金属板5上的安装孔9插入电池模组2下表面对应的两个定位孔中；铆钉10为尾部顶端包含倒刺的螺丝，采用塑料材质制成；螺丝头为半圆形头部；螺丝尾部为平尾型，含倒刺全长11.1mm，半径为7.5mm；保定通过倒刺的过盈使铆钉10在电池模组2的定位孔中张紧，保证可承重减振PTC加热装置3在电池模组2底面的限位，实现了可承重减振PTC加热装置3通过铆钉10与电池模组2下表面可拆卸连接，同时也让导热垫4的上表面与电池模组2的下表面充分接触。如图1所示，电池壳体1底部设有若干条用于固定电池模组2的支撑筋11；电池模组2通过四个螺栓12紧固在支撑筋11上；由于弹性垫6的厚度大于金属板5底部到电池壳体1底部之间的高度，因此弹性垫6会在厚度方向上被压缩；而由压缩产生的反弹力将可承重减振PTC加热装置3紧贴在电池模组2底面；同样在反弹力的作用下，导热垫4填补了可承重减振PTC加热装置3与电池模组2本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种包含可承重减振PTC加热装置(3)的电池包，包含电池壳体(1)和电池模组(2)，其特征在于：它还包含设置于所述电池模组(2)底部与所述电池壳体(1)内部底面之间的可承重减振PTC加热装置(3)；/n可承重减振PTC加热装置(3)包含导热垫(4)、金属板(5)、弹性垫(6)和PTC发热体(7)；所述导热垫(4)的上表面与电池模组(2)的下表面接触，下表面与所述金属板(5)的上表面接触；所述金属板(5)的下表面与所述PTC发热体(7)接触；金属板(5)的下表面还与所述弹性垫(6)的上表面固定连接；弹性垫(6)的下表面与电池壳体(1)底部接触。/n
【技术特征摘要】
1.一种包含可承重减振PTC加热装置(3)的电池包，包含电池壳体(1)和电池模组(2)，其特征在于：它还包含设置于所述电池模组(2)底部与所述电池壳体(1)内部底面之间的可承重减振PTC加热装置(3)；
可承重减振PTC加热装置(3)包含导热垫(4)、金属板(5)、弹性垫(6)和PTC发热体(7)；所述导热垫(4)的上表面与电池模组(2)的下表面接触，下表面与所述金属板(5)的上表面接触；所述金属板(5)的下表面与所述PTC发热体(7)接触；金属板(5)的下表面还与所述弹性垫(6)的上表面固定连接；弹性垫(6)的下表面与电池壳体(1)底部接触。
2.根据权利要求1所述的包含可承重减振PTC加热装置(3)的电池包，其特征在于：所述金属板(5)的上表面与所述导热垫(4...
【专利技术属性】
技术研发人员：晏良琦，王梓丞，汪森，朱飞雄，李欣，谢刚，
申请(专利权)人：神龙汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42
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