轻量化车厢底部防护钢板的连接结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，包括车厢底板与车厢侧板以及防护钢板，防护钢板由底部钢板与侧钢板构成，底部钢板支撑于车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与车厢底板的两侧连接固定，侧钢板的下侧与车厢底板连接固定，其上侧与车厢侧板的底部连接固定；车厢底板形成有呈倒T字形的安装槽，在安装槽内卡设有T字形钢连接件，底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；车厢侧板开设有T字形卡槽，卡槽内装设有T字钢，侧钢板的上侧边缘与T字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。实现了钢板与铝材之间的固定连接，实现了不同材质材料的复合使用。

Connection structure of protective steel plate at the bottom of lightweight car

【技术实现步骤摘要】
轻量化车厢底部防护钢板的连接结构
本技术涉及到轻量化车厢生产
，具体涉及一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构。
技术介绍
传统的自卸车厢体有两种主流结构：矩形车厢和U型车厢，其结构大致相同，都是由前后车厢板、一对对称的侧车厢板以及车厢底板焊接或铰接而成。目前，轻量化是自卸车厢发展的主流，增加刚度是满足厢体几何尺寸的有效方式，尤其是对于经常承受货物冲击的底板来说更是需要保证结构强度。在传统工艺中，车厢的轻量化通常采用铝合金来实现，为了避免货物直接对抗变形能力较差的铝合金底板的冲击，通常在车厢的底部设置防护钢板。然而，防护钢板与铝制车厢底板为不同材料，两者之间不能直接焊接固定，因此如何实现钢板与铝制车厢底板之间的连接成为困扰业界的一个难题。同时，焊接过程会产生热量，而热量会造成母材强度有所损失，导致车厢底板的整体强度差强人意。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的是提供一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，利用T型槽加上T字形钢件，实现了不同材质材料之间的复合使用，而且能够避免焊接时对母材强度的削弱，有效保证车厢底板的整体强度。为达到上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，其关键在于：包括铝制车厢底板与车厢侧板以及设于车厢底板上方的防护钢板，所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板支撑于所述车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧连接固定，所述侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，其上侧与所述车厢侧板的底部连接固定；在所述车厢底板的左右两侧分别形成有呈倒T字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有T字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；所述车厢侧板的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽，所述卡槽内装设有T字钢，所述T字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述T字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。进一步的，所述安装槽形成于所述底板边梁远离车厢内部的一侧。进一步的，所述底板边梁靠近车厢的一侧形成有支撑台阶，所述底板边梁远侧车厢的一侧形成有限位凸起，所述安装槽位于所述支撑台阶与限位凸起之间。进一步的，所述底板边梁与所述安装槽一体挤压成型。进一步的，所述车厢底板还包括支撑于底板边梁上的第一底板体与第二底板体，所述第一底板体的底部一体成型有加强梁，在相邻两块所述第一底板体之间夹设有若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接。进一步的，所述第一底板体与加强梁的截面呈T字形结构，其中所述第一底板体形成该T字形结构的横向部分，所述加强梁形成该T字形结构的竖向部分。进一步的，所述安装槽与所述卡槽的结构、尺寸一致，相适应的，所述钢连接件与T字钢的结构、尺寸相一致。本技术的显著效果是：通过在底板边梁上利用T字形的安装槽、卡槽与T型钢连接件、T字钢的配合，实现了车厢底部防护钢板与铝制车厢底板之间的固定连接，实现了不同材质材料的复合使用，解决了现有技术中不同材料不能直接焊接固定的难题；同时还通过采用和底板一体挤压成型加强结构，有效避免了焊接时对母材削弱，提高了车厢底板的整体强度。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1中A的局部放大示意图；图3是图1中B的局部放大示意图；图4是所述车厢底板的结构示意图；图5是图4中C的局部放大示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。如图1～图3所示，一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，包括铝制车厢底板1与车厢侧板2以及设于车厢底板上方的防护钢板3，所述防护钢板3由底部钢板3a与分设于该底部钢板3a两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板3a支撑于所述车厢底板1上，该底部钢板3a的两侧边缘分别与所述车厢底板1的两侧连接固定，所述侧钢板3b的下侧与所述车厢底板1连接固定，其上侧与所述车厢侧板2的底部连接固定，具体的连接方式如下所述：关于底部钢板3a、侧钢板3b与车厢底板1之间的连接：在所述车厢底板1的左右两侧分别形成有呈倒T字形的安装槽4，所述安装槽4沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽4内卡设有T字形钢连接件5，所述钢连接件5的横向部分卡设于所述安装槽4内，所述钢连接件5的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽4的上侧边缘，所述底部钢板3a、侧钢板3b的下侧边缘与钢连接件5的两侧侧壁焊接固定。关于侧钢板3b与车厢侧板2之间的连接：所述车厢侧板2的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽6，所述卡槽内装设有T字钢7，所述T字钢7的竖向部分伸出所述卡槽6，所述侧钢板3b的上侧边缘与所述T字钢7竖向部分的下侧侧壁焊接固定。从图2中还可以看出，所述底板边梁11靠近车厢的一侧形成有支撑台阶11a，该支撑台阶11a用于支撑第一底板体6与第二底板体7；所述底板边梁11远侧车厢的一侧形成有限位凸起11b，该限位凸起3b用于与车厢车板相卡合，实现车厢侧板与车厢底板1的封闭连接；所述安装槽4位于所述支撑台阶11a与限位凸起11b之间。本例中，所述底板边梁11与所述安装槽4一体挤压成型，以简化生产工艺、加强底板边梁11的结构强度。关于车厢底板1：参见附图4与图5，所述车厢底板1还包括支撑于底板边梁11上的第一底板体8与第二底板体9，所述第一底板体8的底部一体成型有加强梁10，在相邻两块所述第一底板体8之间夹设有若干所述第二底板体9，所述第一底板体8与第二底板体9之间以及相邻两块第二底板体9之间均采用摩擦焊固定连接，具体的，所述第一底板体8与加强梁10的截面呈T字形结构，其中所述第一底板体8形成该T字形结构的横向部分，所述加强梁10形成该T字形结构的竖向部分。可理解的，在其他的实施例中，所述第一底板体8之间设置的第二底板体9可以为0到N之间的任意数字，也即是若车厢载重量大则加强梁10设置更为密集，车厢底板1可以由第一底板体8依次拼接而成，载重量小时则加强梁10的设置间距加大，如此，所述第二底板体9则属于非必要部件。由于在使用同等体积原材料下，双层铝板结构抗形变的能力大于单层钢板，因此本例中所述第一底板体8与第二底板体9均采用双层铝板结构，从而增强车厢底板1的抗形变能力。众所周知，钢材料与铝材之间不能通过焊接的方式连接固定，因此本实施例通过上述连接结构，实现了钢板与铝板之间不同材质材料的连接固定，进行实现了不同材质材料的复合使用，为实现车厢的轻量化与高强度打下了基础。可以理解的是，本实施例虽然仅描述了位于车厢下部的防护钢板3与车厢底板1、车厢侧板2之间的连接关系，而防护钢板3的其余侧边缘以及设于车厢其本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，包括铝制车厢底板与车厢侧板以及设于车厢底板上方的防护钢板，其特征在于：所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板支撑于所述车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧连接固定，所述侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，其上侧与所述车厢侧板的底部连接固定；/n在所述车厢底板左右两侧的底板边梁上分别形成有呈倒T字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有T字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；/n所述车厢侧板的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽，所述卡槽内装设有T字钢，所述T字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述T字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。/n

【技术特征摘要】
1.一种轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，包括铝制车厢底板与车厢侧板以及设于车厢底板上方的防护钢板，其特征在于：所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板支撑于所述车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧连接固定，所述侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，其上侧与所述车厢侧板的底部连接固定；
在所述车厢底板左右两侧的底板边梁上分别形成有呈倒T字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有T字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；
所述车厢侧板的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽，所述卡槽内装设有T字钢，所述T字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述T字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。


2.根据权利要求1所述的轻量化车厢底部防护钢板的连接结构，其特征在于：所述安装槽形成于所述底板边梁远离车厢内部的一侧。


3.根据权利要求2所述的轻量化车厢...

【专利技术属性】
技术研发人员：何峰，陈世远，
申请(专利权)人：重庆铝器时代科技有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50