一种液压破碎锤换向阀制造技术

本发明专利技术一种液压破碎锤换向阀，其主要由阀芯1、阀套2、左端盖3、右端盖4、左柱塞5和右柱塞6组成；阀芯1外形呈亚铃状(见摘要附图)，其与阀套2内孔相配合的外圆直径均为同一尺寸，其左端设置有左柱塞孔11，同时设置了阀芯外圆面与左柱塞孔11垂直连通的径向通孔13，其右端设置有右柱塞孔12，同样设置了阀芯外圆面与右柱塞孔12垂直连通的径向通孔14；在阀芯1的左或右端面上增加1个工艺孔15来带动阀芯转动，便于一次性通磨阀芯1外径至规格尺寸；本发明专利技术换向阀，加工简单，刚性好，加工中不易变形，有效解决了破碎锤换向阀磨削加工难度大的问题，对换向阀的大批量生产意义非常重大。

A reversing valve of hydraulic breaking hammer

【技术实现步骤摘要】
一种液压破碎锤换向阀
本专利技术属于液压机械领域，尤其涉及一种挖掘机液压破碎锤换向阀。
技术介绍
液压破碎锤是一种将液压能转换为机械冲击能的破碎机具,换向阀是液压破碎锤上的关键零部件之一，其主要由阀套、阀芯和阀盖组成。工作时，在高压油的驱动下，阀芯在阀套与阀盖组合形成的空间内沿轴向往复运动而完成换向功能，并通过自身阀控系统与缸体活塞系统的相互反馈控制，自动完成活塞在缸体中的高频往复运动，将液体的液压能转化为活塞的冲击能，通过打击钎杆输出能量达到破碎岩石或混凝土等施工目的。目前市场上常见的换向阀大体归纳为如下两种结构：一种换向阀结构如图5、图6所示，是目前市场上最常见的换向阀，其主要由阀芯1、阀套2和阀盖7组成。该结构换向阀的不足之处在于：一是阀芯外径由a、b、c三种不同直径的外圆组成，由于通油流量的考虑，其内孔较大，使其形成一个薄壁异形件，刚性差，容易变形；且三种不同尺寸的外径同轴度要求非常高，加工中也容易产生变形，同轴度不易保证，给生产加工带来很大的困难；二是阀套2内孔为台阶孔，其二段内孔与阀芯1相配合的外圆面同时都要保证相同的间隙尺寸，实际加工中很难实现。另一种常见的换向阀结构见图7、图8，是泰石克公司的换向阀，其主要由阀芯1、阀套2、左端盖3、右端盖4和短套8组成；其结构接近本专利技术换向阀结构，是与本专利技术最接近的现有技术。结合图9、图10其工作原理如下：当进油口进油时，高压油进入前腔和换向阀E腔，此时换向阀C腔为低压，高压油作用在阀芯1左半部外圆台肩18上，使换向阀阀芯由于高油压的作用处于图9所示位置，此时，换向阀的A腔和B腔连通，后腔油液经过A腔和B腔通回油，活塞在前腔高压油的作用下开始回程运动；当活塞大径前端越过换向控制口K1时(见图10)，高压油通过控制口K1及缸体内油路进入换向阀的C腔，此时所述高压油作用在阀芯1右半部外圆台肩19上，由于外圆台肩19环形面积大于外圆台肩18环形面积，根据差动回路原理，在高压油的作用下，换向阀阀芯向左移动完成换向阀换向，此时换向阀阀芯处于图10所示位置，前腔经由换向阀的E腔和A腔与后腔相通，活塞此时处于差动回路状态，开始冲程运动，进而打击钎杆完成破碎作业；此时活塞处于图9位置，换向阀C腔的油经由控制口K1和K2通回油，使C腔成为低压腔，致使换向阀阀芯向右移动完成换向，换向阀阀芯处于图9所示位置，又为活塞回程运动做好了准备，接着活塞开始回程运动，如此周而复始地一直工作下去。该结构换向阀不足之处在于：首先是阀套内孔为台阶孔，其二段不同直径的内孔与阀芯上相应外圆面同时都要保证相同的间隙尺寸，造成加工难度较大，且不易同时保证相同的间隙尺寸。其次该结构阀芯外径由a、b、c三种不同直径的外圆组成，同轴度要求非常高，对加工精度要求很高。其三是短套既要求其外圆面与阀套内孔配合又要求其内孔与阀芯外圆面配合，阀套内孔与短套外圆直径同轴度要求非常高；而且短套外圆面与阀套内孔的配合，及阀套内孔与阀芯外圆的配合面之间形成的间隙构成的累积偏差大，因此，制造困难，不易保证加工精度。
技术实现思路
本专利技术提供了一种液压破碎锤换向阀结构，如图1所示，所述结构加工简单，精度容易保证，加工及使用中不易变形，能很好地解决现有技术中破碎锤换向阀磨削加工难度大、精度不易保证以及容易变形的问题。下面结合图1和图2对本专利技术换向阀结构进行说明：本专利技术技术方案一：所述一种液压破碎锤换向阀主要由阀芯1、阀套2、左端盖3、右端盖4、左柱塞5和右柱塞6组成；阀芯1外形呈亚铃状，其与阀套2内孔相配合的外圆直径为同一尺寸，其左端设置有左柱塞孔11，同时设置了阀芯外圆面与左柱塞孔11垂直连通的径向通孔13，其右端设置有右柱塞孔12，同时设置了阀芯外圆面与右柱塞孔12垂直连通的径向通孔14，且阀芯1外圆面上设置有若干道平衡槽16；在阀芯1的左或右端面上增加1个工艺孔15来带动阀芯转动；阀套2与阀芯1配合的内孔直径均为同一尺寸，其外圆面上设置有与中缸体配合的若干道密封件沟槽21。本专利技术所述阀芯1壁厚较大，刚性好，加工中不易变形，同时需要磨削加工的外圆只有一个直径。所述阀套2需要磨削的外圆和内孔各自均为同一尺寸，且内孔和外圆之间的同轴度要求低。阀芯1外圆面上设置的平衡槽16具有储存油液使阀芯能够自动润滑的作用，另外还能增大油液的泄漏阻力，提高密封性能。阀套2外圆面上设置的密封件沟槽21具有可使阀套外圆同与之相配合的中缸上的阀孔之间的配合间隙加大而不产生内泄的作用，本专利技术结构的具体功能见
技术实现思路
后的工作原理。本专利技术进一步权利要求在于左柱塞5和右柱塞6均为圆柱形，且右柱塞6的外径大于左柱塞5的外径，二者外圆面上都设置有若于道平衡槽51和61。左右柱塞外径存在外径差是为了实现在工作中使阀芯1换向的目的，具体实现方式见本专利技术工作原理。平衡槽51和61是为了储存油液使柱塞能够自动润滑，另外还能增大油液的泄漏阻力，提高密封性能。上述权利要求进一步技术特征在于左端盖3和右端盖4均为圆柱形，左端盖3中心设置有拆装用的螺孔31，右端盖4中心设置有拆装用的螺孔41，为防止液压油的外泄，右端盖4的外圆面上设置有密封件沟槽42，右端面上设置有密封件沟槽43，对于左端盖3由于泄漏只是内泄且对换向阀的工作没有任何影响，故没有设置密封件沟槽。为了进一步简化工艺，本专利技术另一技术方案二在于：阀套2和左端盖3也可以做成一体式，且能实现同样的技术效果。区别在于一体式结构换向阀的阀套材料利用率低，需要用棒材加工，而附图1结构换向阀的阀套2可用管材加工，材料利用率高。为对本专利技术结构实现的技术效果做进一步说明，本专利技术换向阀工作原理如下：结合附图3和图4，当进油口进油时，高压油进入前腔和换向阀E腔，此时换向阀C腔为低压，高压油通过阀芯1上的通孔13进入左柱塞孔11，作用在左柱塞5的右端面上，使换向阀阀芯1由于高压油的作用处于图3所示位置，此时，换向阀的A腔和B腔连通，后腔油液经过A腔和B腔通回油，活塞在前腔高压油的作用下开始回程运动，当活塞大径前端越过换向控制口K1时(见图4)，此时，高压油通过控制K1及缸体内油路进入换向阀的C腔，此高压油通过阀芯1上的通孔14孔进入右柱塞孔12，作用在右柱塞6的左端面，此时，左柱塞5的右端面上同样也作用着高压油，由于右柱塞6的外径大于左柱塞5的外径，因而右柱塞6的左端面面积大于左柱塞5的右端面面积，因为液压推力等于油压与作用面积的乘积，所以，在相同油液压力的作用下推动右柱塞6左端面的力大于推动左柱塞5右端面的力，从而使换向阀阀芯1向左移动使换向阀换向，此时换向阀阀芯1处于图4所示位置，前腔经由换向阀的E腔和A腔与后腔相通，活塞此时处于差动回路状态，开始冲程运动，进而打击钎杆完成破碎作业，此时活塞处于图3位置，换向阀C腔的油经由控制口K1和K2通回油，使C腔成为低压腔，致使换向阀阀芯向右移动完成换向，又为活塞回程运动做好了准备，接着活塞开始回程运动，如此周而复始地一直工作下去。此外，虽然本专利技术通过图1、图2、图3和图4换向阀结构及工作原理示意图对内置式换向阀结构及技术效果进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种液压破碎锤换向阀(见图1)，其主要由阀芯(1)、阀套(2)、左端盖(3)、右端盖(4)、左柱塞(5)和右柱塞(6)组成，其特征在于：阀芯(1)外形呈亚铃状(见图2)，其与阀套(2)内孔相配合的外圆直径为同一尺寸，其左端设置有左柱塞孔(11)，同时设置了阀芯外圆面与左柱塞孔(11)垂直连通的径向通孔(13)，其右端设置有右柱塞孔(12)，同时设置了阀芯外圆面与右柱塞孔(12)垂直连通的径向通孔(14)，且阀芯(1)外圆面上设置有若干道平衡槽(16)；在阀芯(1)的左或右端面上增加1个工艺孔(15)来带动阀芯转动；阀套(2)与阀芯(1)相配合的内孔直径均为同一尺寸，阀套(2)的外圆面上设置有与中缸体配合的若干道密封件沟槽(21)。/n

【技术特征摘要】
1.一种液压破碎锤换向阀(见图1)，其主要由阀芯(1)、阀套(2)、左端盖(3)、右端盖(4)、左柱塞(5)和右柱塞(6)组成，其特征在于：阀芯(1)外形呈亚铃状(见图2)，其与阀套(2)内孔相配合的外圆直径为同一尺寸，其左端设置有左柱塞孔(11)，同时设置了阀芯外圆面与左柱塞孔(11)垂直连通的径向通孔(13)，其右端设置有右柱塞孔(12)，同时设置了阀芯外圆面与右柱塞孔(12)垂直连通的径向通孔(14)，且阀芯(1)外圆面上设置有若干道平衡槽(16)；在阀芯(1)的左或右端面上增加1个工艺孔(15)来带动阀芯转动；阀套(2)与阀芯(1)相配合的内孔直径均为同一尺寸，阀套(2)的外圆面上设置有与中缸体配合的若干道密封件沟槽(21)。...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟宪三，赵培云，
申请(专利权)人：马鞍山市卡迈特液压机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34