一种煤气化强燃反烧自动热水锅炉，包括内胆（１９）、外胆（２７），烟管（１８）、烟囱（１１）、送风装置（６），内胆（１９）和外胆（２７）之间形成的容腔用于装水，其特征在于： 内胆（１９）里面装有炉排（３０），炉排（３０）将内胆（１９）分为上、下两个腔室，上腔室为贮煤气化室（４）、下腔室为燃烧室（５），贮煤气化室（４）上装有第一、第二炉门圈（３８、３９），该第一、第二炉门圈（３８、３９）上分别装有加煤炉门（３５）、清焦炉门（３６），燃烧室（５）装有第三炉门圈（４０），该第三炉门圈（４０）上装有除灰炉门（３７）； 所述烟管（１８）从外胆（２７）和内胆（１９）之间穿过，烟管（１８）有多排，其中一部分烟管（１８）的底端口与燃烧室（５）连通，另一部分烟管（１８）的底端口与下烟室（２２）连通，各烟管（１８）的顶端口都与上烟室（２１）连通；所述下烟室（２２）与除尘器（８）的进气口连通；除尘器（８）的顶部的排气口与烟囱（１１）连通； 所述贮煤气化室（４）的顶部装有第一联通管（２５），第一联通管（２５）经过第一自动切换阀（７）与第一接管（１０）连接，第一接管（１０）与第二接管（２０）连通； 所述上烟室（２１）的顶部装有第二联通管（２６），第二联通管（２６）经过第二自动切换阀（９）与第二接管（２０）连接，第二接管（２０）与安装在烟囱（１１）上的引风箱（１５）连通，该引风箱（１５）装有喷管，该喷管的出气口朝向引风箱（１５）的顶部，该喷管的进气口经过单向阀（１６）与鼓风机（１７）连接； 所述贮煤气化室（４）开有一次风口（１）、二次风口（２），所述燃烧室（５）开有三次风口（３），该一次风口（１）、二次风口（２）、三次风口（３）都与送风装置（６）连通。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及供热设备，尤指一种煤气化、强燃、自动控制小型热水锅炉。
技术介绍
目前，市场上的正压反烧小型热水锅炉有以下不足一、锅炉正压燃烧时，炉门常出现密封不严，造成漏烟现象。二、锅炉正压燃烧时，由于炉门没有联锁控制开关，经常出现没有关掉鼓风机开关就误开炉门，使炉内烟气外喷造成烧伤人事故。三、送风装置只能单风道送风，不适合多点配风；无防逆流措施，当炉膛压力突增时，容易损坏鼓风机。四、用于锅炉烟道换向的切换阀构造复杂、动作不可靠、调节不方便、不耐高温、易出故障。五、烟囱排烟采用自然抽风方式，容易受环境影响，炉膛燃烧强度低，供热负荷不稳定。六、烟气尾部无除尘设备，烟气排放达不到相关标准，不利于环保。七、锅炉不能自动控制，需司炉工长期看守，司炉工劳动强度大。
技术实现思路
针对上述热水锅炉存在的不足，本技术的目的是提供一种煤气化强燃反烧自动热水锅炉，可避免炉内烟气外喷，可防止炉内反向气压损坏鼓风机，控制排烟的自动切换阀不受高温影响、烟囱排烟通过引风箱完成，排烟效果好，实现正压强制燃烧，供热负荷稳定，烟气中的烟尘含量大为降低，具有很高的自动化控制程度。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案一种煤气化强燃反烧自动热水锅炉，包括内胆、外胆，烟管、烟囱、送风装置，内胆和外胆之间形成的容腔用于装水，内胆里面装有炉排，炉排将内胆分为上、下两个腔室，上腔室为贮煤气化室、下腔室为燃烧室，贮煤气化室上装有第一、第二炉门圈，该第一、第二炉门圈上分别装有加煤炉门、清焦炉门，燃烧室装有第三炉门圈，该第三炉门圈上装有除灰炉门；所述烟管从外胆和内胆之间穿过，烟管有多排，其中一部分烟管的底端口与燃烧室连通，另一部分烟管的底端口与下烟室连通，各烟管的顶端口都与上烟室连通；所述下烟室与除尘器的进气口连通；除尘器的顶部的排气口与烟囱连通；所述贮煤气化室的顶部装有第一联通管，第一联通管经过第一自动切换阀与第一接管连接，第一接管与第二接管连通；所述上烟室的顶部装有第二联通管，第二联通管经过第二自动切换阀与第二接管连接，第二接管与安装在烟囱上的引风箱连通，该引风箱装有喷管，该喷管的出气口朝向引风箱的顶部，该喷管的进气口经过单向阀与鼓风机连接；所述贮煤气化室开有一次风口、二次风口，所述燃烧室开有三次风口，该一次风口、二次风口、三次风口都与送风装置连通。所述送风装置由主送风管道、风室、鼓风机构成，所述鼓风机与主送风管道连通，主送风管道通过转阀与风室连通，风室的主出风口与第一风道连通，所述风室的主出风口上装有单向阀，该风室的分支出风口与第二风道连通，在第二风道上装有蝶阀，所述第一风道与经过送风管与壳体上的送风道连通，送风道与所述一次风口、二次风口连通，所述第二风道经过送风管与三次风口连通。所述第一自动切换阀由阀座、封盖、顶杆、顶针、动衔铁、定衔铁组成，所述封盖装在阀座内的阀口上，封盖与顶杆连接，该顶杆伸出于阀座的外端部通过顶簧与顶针配合相联，该顶针连接动衔铁，动衔铁穿置在定衔铁的内腔中，定衔铁上装有线圈，定衔铁与支架固接，支架与阀座固接，所述顶杆上装有复位弹簧。所述除尘器由尘降室、水箱组成，尘降室的底端口浸入水箱中水面下，尘降室的侧壁有进气口，尘降室的顶部有排气口，尘降室由隔板分隔成两左、右两个腔室，左腔室与进气口连通，右腔室与排气口连通，隔板下端接近水箱内的水面。所述各炉门的旁边装有控制开关，该控制开关由主杆、凸轮、三块扣板、行程开关组成，三块扣板分别扣在清焦炉门、加煤炉门、除灰炉门上，三块扣板都与主杆连接，主杆的上下两端分别枢接于支承座，主杆经过凸轮传动行程开关，该行程开关与送风装置中的鼓风机的供电回路相联。所述各炉门的门板通过装有弹簧的两个导柱和压板联在一起，压板上装有手把，压板一端通过销轴铰接于销轴座，销轴座与炉门框焊接成一体，压板另一端是装有工形搭扣，所述炉门框上焊接有与搭扣配合的支耳。所述各炉门的门板周边有一环形凹槽，环形凹槽内装有密封条。由于采用上述技术方案，本技术有以下积极有益效果一、炉门密封可靠、使用方便，锅炉正压燃烧时，不会出现漏烟现象。二、能够实现炉门开启和送风装置之间的联锁，当炉门开启时，送风装置中的鼓风机断电停止工作，避免炉内烟气外喷造成伤人事故。三、送风装置具有两个风道，适合多点配风，调节方便，通过转阀可控制总进风量，风道内装有单向阀，可防止气体倒流。四、用于控制排烟的自动切换阀动作可靠、调节方便、不受高温影响、不易出故障。五、烟囱排烟通过引风箱完成，引风能力大、排烟效果好，实现正压强制燃烧，燃烧稳定，不受环境影响，供热负荷稳定。六、烟气尾部装有除尘器，使烟气中的烟尘含量大为降低。七、自动化控制程度高，不需司炉工长期坚守；附图说明图1是本技术一实施例的结构剖视图。图2是图1的左视图。图3是图2的B-B剖视图。图4是图1的A-A剖视图。图5是图2的C-C剖视图。图6是图2中送风装置的结构示意图。图7是图6的D-D剖视图。图8是图1中第一自动切换阀、第二自动切换阀、引风箱、单向阀、鼓风机的结构示意图。图9是图8中引风箱、单向阀、鼓风机的放大图。图10是图8中第一自动切换阀的放大图。图11图10中E部局部放大图。图12图1中除尘器的结构示意图。图13是图2中炉门的放大图。图14是图13的F-F剖视图。图15是图13的俯视图。图16是本技术的电路原理图。具体实施方式附图编号 1.一次风口 2.二次风口3.三次风口 4.贮煤气化室5.燃烧室 6.送风装置7.第一自动切换阀 8.除尘器9.第二自动切换阀 10.第一接管 11.烟囱12.第三联通管13.电控柜14.支架 15.引风箱 16.单向阀17.鼓风机18.烟管 19.内胆20.第二接管21.上烟室22.下烟室 23.进风口 24.外壳25.第一联通管26.第二联通管 27.外胆 28.送风管29.风道 30.炉排31.回水口 32.出水口33.补水口34.壳体35.加煤炉门 36.清焦炉门37.除灰炉门 38.第一炉门圈 39.第二炉门圈40.第三炉门圈41.支承座 42.支承座 43.主杆44.凸轮 45.扣板46.扣板 47.扣板48.行程开关 49.支耳50.密封条 51.门板52.压板 53.手把54.炉门框 55.销轴座56.销轴 57.弹簧58.导柱 59.搭扣请参照图1、图2、图3、图4，本技术是一种煤气化强燃反烧自动热水锅炉，包括内胆19、外胆27，烟管18、烟囱11、送风装置6，内胆19和外胆27之间形成的容腔用于装水，其特征在于内胆19里面装有炉排30，炉排30将内胆19分为上、下两个腔室，上腔室为贮煤气化室4、下腔室为燃烧室5，贮煤气化室4上装有第一、第二炉门圈38、39，该第一、第二炉门圈38、39上分别装有加煤炉门35、清焦炉门36，燃烧室5装有第三炉门圈40，该第三炉门圈40上装有除灰炉门37；烟管18从外胆27和内胆19之间穿过，烟管18有多排，其中一部分烟管18的底端口与燃烧室5连通，另一部分烟管18的底端口与下烟室22连通，各烟管18的顶端口都与上烟室21连通；下烟室22与除尘器8的进气口连通；除尘器8的顶部的排气口与烟囱11连通；贮煤气化室4的顶部装本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：贾树峰，
申请(专利权)人：贾树峰，
类型：实用新型
国别省市：
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