一种空压机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种空压机，包括框架，所述框架内装设有底座、过滤部分和冷却系统，所述底座上装有空压机主体，所述空压机主体包括压缩主机、油滤、油箱和油气分离机构，空压机主体中至少有压缩主机和油箱集成在一起，空压机主体设有进油口、出油口、进气口和出气口；进油口和出油口通过油路管道连接，油路管道配合冷却系统以实现冷却；空气过滤部分接通空压机主体的进气口，出气口连接出气管道，出气管道配合冷却系统实现冷却。它具有如下优点：经压缩后的空气不经过任何的连接及管路，直接开始油气分离；采用非常少的管路连接，布局紧凑，结构稳定，减少漏泄点，提高生产效率，降低生产成本，减少用户的使用空间。

An air compressor

【技术实现步骤摘要】
一种空压机
本技术涉及空压机
，尤其涉及一种结构紧凑，占用空间小的空压机。
技术介绍
螺杆式空压机，包括螺杆式的压缩主机、连接压缩主机的油滤、油箱和油气分离机构，所述压缩主机、油箱、油滤和分离机构独立设置，故需增设油气管道和连接头进行连接，如气体管道和接头接头压缩主机和分离机构，需要油路管道和接头接通油箱、分离机构等，因此存在有如下不足：其一，外形尺寸偏大，占用用户较多的使用空间，漏泄隐患多，成本高；其二，整机组装劳动量大。
技术实现思路
本技术提供了一种空压机，其克服了
技术介绍
中螺杆式空压机所存在的不足。本技术解决其技术问题的所采用的技术方案是：一种空压机，包括框架，所述框架内装设有底座、空气过滤部分和冷却系统，所述底座上装有空压机主体，所述空压机主体包括压缩主机、连接压缩主机的油滤、油箱和油气分离机构，所述空压机主体中至少有压缩主机和油箱集成在一起，所述空压机主体设有进油口、出油口、进气口和出气口；所述进油口和出油口通过油路管道连接，且所述油路管道配合冷却系统以实现冷却；所述空气过滤部分接通空压机主体的进气口，所述出气口连接出气管道，所述出气管道配合冷却系统实现冷却。一实施例之中：所述冷却系统位于空压机主体之上；所述出气口设有最小压力阀，所述最小压力阀具有连接口，所述连接口的开口朝下设置；所述出气管道包括U形段和至少部分位于冷却系统内以冷却出气的出气冷却段，所述U形段的U形开口朝上，所述U形段具有第一端口和第二端口，U形段的第一端口接通最小压力阀的连接口，所述第二端口自下往上延伸且接通出气冷却段。一实施例之中：所述冷却系统位于空压机主体之上；所述油路管道包括至少部分位于冷却系统内以冷却油液的油液冷却段，所述油液冷却段的两端分别接通有进油段和出油段，所述出油段接通进油口，所述进油段接通出油口。一实施例之中：所述空气过滤部分和冷却系统都位于空压机主体之上。一实施例之中：所述冷却系统包括冷却部分和朝冷却部分吹风的风机，所述出气管道和油路管道都配合冷却部分。一实施例之中：所述油箱包括能密封固接在一起的下壳体和上壳体；所述压缩主机包括主机框架、装接在主机框架的螺杆和传动连接螺杆以带动螺杆转动实现压缩的电机；所述上壳体和主机框架一体成型，而且所述主机框架构成上壳体的部分。本技术方案与
技术介绍
相比，它具有如下优点：压缩主机和油箱集成在一起，一方面，经压缩后的空气不经过任何的连接及管路，直接开始油气分离，另一方面，采用非常少的管路连接，布局紧凑，结构稳定，减少漏泄点，提高生产效率，降低生产成本，减少用户的使用空间。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明。图1是具体实施方式的空压机的立体结构示意图之一。图2是具体实施方式的空压机的立体结构示意图之二。图3是具体实施方式的空压机的主视结构示意图。图4是具体实施方式的空压机的右视结构示意图。图5是具体实施方式的空压机的左视结构示意图。图6是具体实施方式的空压机主体的剖面结构示意图。具体实施方式一种空压机，请查阅图1至图5(图中箭头表示气流或油路的流向)，包括框架1，所述框架1内装设有底座2、空气过滤部分3和冷却系统4，所述底座2上装有空压机主体5，所述空压机主体5位于框架1内，且包括压缩主机51、连接压缩主机51的油滤52、油箱53和油气分离机构54。所述框架1包括框架框架11和能固设在框架框架11上的封板。所述空压机主体5中的压缩主机51和油箱53集成在一起，所述空压机主体5设有进油口、出油口、进气口和出气口；所述进油口和出油口通过油路管道连接，且所述油路管道7配合冷却系统4以实现冷却；所述空气过滤部分3接通空压机主体5的进气口，所述出气口连接出气管道6，所述出气管道6配合冷却系统4实现冷却，以在冷却后向外输出。所述底座2固设在框架1内且位于底部；所述空气过滤部分3和冷却系统4都装接在框架1内且都位于空压机主体5之上；所述空气过滤部分3如为空滤，它通过开设在框架1的进风口接收框架外空气且过滤后向压缩主机51提供。所述空气过滤部分3通过进气管道31接通空压机主体5的进气口。所述空压机主体5的出气口设有最小压力阀55，所述最小压力阀55具有连接口551，所述连接口551的开口朝下设置；所述出气管道6包括U形段61和至少部分位于冷却系统4内以冷却出气的出气冷却段62，所述U形段61的U形开口朝上，U形段61的第一端口接通最小压力阀的连接口551，所述第二端口自下往上延伸且接通出气冷却段62。冷却过程中可能产生的液体会存储在U形段内，避免水堆积在最小压力阀处，避免水进入空压机主体内，避免空压机主机遇水损坏。所述油路管道7包括至少部分位于冷却系统4内以冷却油液的油液冷却段71，所述油液冷却段71的两端分别接通有进油段72和出油段73，所述出油段73接通空压机主体5的进油口，所述进油段72接通空压机主体5的出油口，以使得从空压机主体5排出的热油经冷却后回用至空压机主机5。所述冷却系统4包括冷却部分41和朝冷却部分吹风41的风机42，所述出气冷却段62和油液冷却段71都配合冷却部分。请查阅图1至图6，所述油箱53包括能密封固接在一起的下壳体531和上壳体532；所述压缩主机51包括主机框架511、装接在主机框架的螺杆512和传动连接螺杆以带动螺杆转动实现压缩的电机；所述上壳体532和主机框架511一体成型，而且所述主机框架511构成上壳体532的部分，以将压缩主机和油箱集成在一起，一方面，经压缩后的空气不经过任何的连接及管路，直接开始油气分离，另一方面，使得整机的结构紧凑，占用空间小，而且，能节省油气管路和接头。所述主机框架511设有主机进气口和主机出气口513，所述主机进气口即为空压机主体5的进气口。所述油箱53内设能存放油的油箱腔体，所述油箱53设有连通油箱腔体的分离进气口533；所述油气分离机构54能装拆地连接在油箱53的上壳体532，所述油气分离机构54接通分离进气口533且设有分离出气口；所述主机出气口513和分离进气口533之间形成有一级油气分离通道534，至少有部分的位于油箱腔体内及油液上的区域构成一级油气分离通道的部分或全部，油气在一级油气分离通道534中利用重力沉降原理实现一级油气分离，实现油气粗分离；所述油气分离机构54对从分离进气口533至分离出气口的气流进行二级油气分离，所述油气分离机构54包括两前后布置的油封541，气流通过油封实现二级油气分离，实现油气精分离，气流的流向如图6中的箭头所示，最后压缩气流再经上壳体的出气通道及最小压力阀55接口进入后续冷却系统4，冷却后向外输出。所述主机框架511之下固设有第一挡油板514，所述第一挡油板514和主机框架511配合形成有L形通道，所述L形通道的外端口构成上述的主机出气口513且主机出气口513的出口朝向向右。所述上壳体532内壁凹设形成过气槽，所述过气槽的槽底设有通至本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种空压机，包括框架，所述框架内装设有底座、空气过滤部分和冷却系统，所述底座上装有空压机主体，所述空压机主体包括压缩主机、连接压缩主机的油滤、油箱和油气分离机构，其特征在于：所述空压机主体中至少有压缩主机和油箱集成在一起，所述空压机主体设有进油口、出油口、进气口和出气口；所述进油口和出油口通过油路管道连接，且所述油路管道配合冷却系统以实现冷却；所述空气过滤部分接通空压机主体的进气口，所述出气口连接出气管道，所述出气管道配合冷却系统实现冷却。/n

【技术特征摘要】
1.一种空压机，包括框架，所述框架内装设有底座、空气过滤部分和冷却系统，所述底座上装有空压机主体，所述空压机主体包括压缩主机、连接压缩主机的油滤、油箱和油气分离机构，其特征在于：所述空压机主体中至少有压缩主机和油箱集成在一起，所述空压机主体设有进油口、出油口、进气口和出气口；所述进油口和出油口通过油路管道连接，且所述油路管道配合冷却系统以实现冷却；所述空气过滤部分接通空压机主体的进气口，所述出气口连接出气管道，所述出气管道配合冷却系统实现冷却。


2.根据权利要求1所述的一种空压机，其特征在于：所述冷却系统位于空压机主体之上；所述出气口设有最小压力阀，所述最小压力阀具有连接口，所述连接口的开口朝下设置；所述出气管道包括U形段和至少部分位于冷却系统内以冷却出气的出气冷却段，所述U形段的U形开口朝上，所述U形段具有第一端口和第二端口，U形段的第一端口接通最小压力阀的连接口，所述第二端口自下往上延伸且接通出...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宇航，朱汉城，蔡永全，
申请(专利权)人：厦门东亚机械工业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35