一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件制造技术

所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔内，包括柱塞、弹簧、导杆、钢球以及钢球座；所述柱塞为一端封闭、另一端开口的管状结构，弹簧置于柱塞管内，弹簧一端与柱塞孔底部相接触，另一端上套有所述导杆，导杆上设有第一钢球限位槽，第一钢球限位槽内置有所述钢球，钢球的另一半球体置于钢球座的第二钢球限位槽内，钢球座置于缸体孔底部。通过缩短柱塞与弹簧长度、减小钢球与钢球座接触面积、减小柱塞孔口处倒角角度等，实现减轻缸体孔侧向摩擦力、降低其磨损，提升弹簧的稳定性、降低弹簧和柱塞孔内的摩擦，延长其寿命，增大所处轴向柱塞泵的工作效率的效果。

A plunger assembly for axial piston pump

【技术实现步骤摘要】
一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件
本技术涉及柱塞泵
，具体涉及一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件。
技术介绍
目前在铁路轨道转辙系统运行的ZY(J)系列电液转辙机，采用的轴向柱塞泵绝大部分由原来的小流量MCY14一1B改制而来，该油泵通过传动轴带动缸体转动，柱塞由于斜盘的角度进行往复运动改变塞缸内的容积来进行吸入和排出液体。而原柱塞组件在缸体孔内做往复运动时，当柱塞孔内弹簧伸展到最高时，柱塞在缸体孔外长度达12mm以上，侧向力所产生的弯矩较大，同时，柱塞在缸体孔体内上下往复运行，柱塞孔内弹簧被不断压缩、伸展，弹簧外壁不可避免和柱塞孔相摩擦，特别是和柱塞孔口的摩擦更是致命的，弹簧的断裂往往发生在和孔口接触的部分。因此，尽可能的降低柱塞组件与缸体孔的摩擦以及柱塞组件内部柱塞孔与弹簧间的摩擦对于提升缸体、柱塞与弹簧的稳定性和延长其寿命，以及提升工作效率、节约成本而言，变得十分有必要。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件，实现减轻缸体孔侧向摩擦力、降低缸体孔磨损，降低弹簧和柱塞孔内摩擦、延长弹簧寿命，从而增大所处轴向柱塞泵工作效率的效果。本技术提供一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件，所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔内，包括柱塞、弹簧、导杆、钢球以及钢球座；所述柱塞为一端封闭、另一端开口的管状结构，弹簧置于柱塞管内，弹簧一端与柱塞孔底部相接触，另一端上套有所述导杆，导杆上设有第一钢球限位槽，第一钢球限位槽内置有所述钢球，钢球的另一半球体置于钢球座的第二钢球限位槽内，钢球座置于缸体孔底部。优选地，所述柱塞的长度为26-27mm。优选地，所述柱塞的长度为26mm。优选地，所述柱塞孔底部呈阶梯孔状，阶梯孔直径由底部向上沿轴向增大，阶梯孔的小直径孔大于所述弹簧的外径。优选地，所述柱塞的孔口内壁上设有倒角，倒角角度小于45°，深入柱塞孔内，且所设倒角不致孔口接近破壁。优选地，所述导杆呈阶梯轴状，阶梯轴直径由导杆套有弹簧一端向另一端沿轴向增大，阶梯轴的第二大直径轴与所述弹簧的内径过盈配合，阶梯轴的最小直径轴的外圆周表面上设有倒角。优选地，所述第一钢球限位槽的球窝半径与所述钢球半径相等，第二钢球限位槽的球窝半径大于钢球半径。本技术具有的优点和积极效果是：所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔内，包括柱塞、弹簧、导杆、钢球以及钢球座；所述柱塞为一端封闭、另一端开口的管状结构，弹簧置于柱塞管内，弹簧一端与柱塞孔底部相接触，另一端上套有所述导杆，导杆上设有第一钢球限位槽，第一钢球限位槽内置有所述钢球，钢球的另一半球体置于钢球座的第二钢球限位槽内，钢球座置于缸体孔底部。通过缩短柱塞与弹簧长度、减小钢球与钢球座接触面积、减小柱塞孔口处倒角角度等，实现减轻缸体孔侧向摩擦力、降低其磨损，提升弹簧的稳定性、降低弹簧和柱塞孔内的摩擦，延长其寿命，增大所处轴向柱塞泵的工作效率的效果。附图说明图1是本技术的工作状态的结构示意图；图2是本技术的结构示意图；图3是本技术的A处放大的结构示意图；图4是本技术导杆的结构示意图；图5本技术钢球座的结构示意图。具体实施方式为了更好的理解本技术，下面结合具体实施例和附图对本技术进行进一步的描述。如图1所示，在本技术的一个实施例中，轴向柱塞泵由斜盘9、柱塞1、缸体10和配流盘11等零件组成。斜盘9和配流盘10固定不动，柱塞1在弹簧2和油压力的作用下，其头部始终保持与斜盘9紧密接触。当缸体10由传动轴12带动旋转时，在斜盘9、弹簧2和液压油压力的共同作用下，迫使柱塞1在缸体10内作往复运动，这样各柱塞1与缸体10间的密封容积便发生增大或缩小的变化。如图1、图2、图3、图4及图5所示，本技术提供一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件，所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔8内，包括柱塞1、弹簧2、导杆3、钢球4以及钢球座5；所述柱塞1为一端封闭、另一端开口的管状结构，经过试验表明，当柱塞1长度设计为30mm左右时，柱塞在缸体孔8内做往复运动时，其在缸体孔8外长度最长可达12mm以上，侧向力所产生的弯矩较大，易造成缸体孔8磨损，故而在本技术中，柱塞1长度设计为26mm-27mm，其可使用的最优长度为26mm，用于缩短柱塞1在缸体孔8外的部分，使得柱塞1重心降低，在缸体孔8内运行起来稳定性更好，从而减轻缸体孔8侧向摩擦力，降低缸体孔8与柱塞1的磨损。弹簧2置于柱塞1管内，由于柱塞1长度的缩短，弹簧2与柱塞1孔内的摩擦也因此降低，从而延长了弹簧2的寿命。弹簧2一端与柱塞1孔底部相接触，另一端上套有所述导杆3，导杆3上设有第一钢球限位槽6，第一钢球限位槽6内置有所述钢球4，钢球4的另一半球体置于钢球座5的第二钢球限位槽7内，钢球座5置于缸体孔8底部。进一步地，如图2所示，所述柱塞1孔底部呈阶梯孔状，阶梯孔直径由底部向上沿轴向增大，阶梯孔的小直径孔大于所述弹簧2的外径，所述弹簧2插入阶梯孔的小直径孔中，与柱塞1孔底部相接触，柱塞1孔底部的阶梯孔状设计用于定位弹簧2的一端，防止弹簧2在所述柱塞组件工作中发生滑移。进一步地，如图2所示，所述柱塞1的孔口内壁上设有倒角，经过试验表明，当柱塞1孔口内壁上的倒角角度为45°时，由于柱塞1在缸体孔8内上下往复运行，柱塞1孔内的弹簧2被不断压缩、伸展，使得弹簧2外壁与柱塞1孔内壁之间摩擦频繁，容易断裂，故在本技术中，倒角角度设计为小于45°，深入柱塞1孔内，且所设倒角不致孔口接近破壁，有效的增大了柱塞1孔口处弹簧2的可活动范围，从而尽可能地避免了弹簧2在柱塞1孔内运动时，与柱塞1孔口处的摩擦与碰撞。进一步地，如图2、图4所示，所述导杆3呈阶梯轴状，阶梯轴直径由导杆3套有弹簧2一端向另一端沿轴向增大，阶梯轴的第二大直径轴与所述弹簧2的内径过盈配合，用于定位弹簧2的另一端，限制导杆3上的弹簧2延轴线方向的运动趋势，防止弹簧2在所述柱塞组件工作时发生滑移的同时又减小了弹簧2与导杆3的摩擦面积。阶梯轴的最小直径轴的外圆周表面上设有倒角，同样用于减小弹簧2与导杆3的摩擦面积，保障并提升柱塞组件的工作效率。进一步地，如图2、图4及图5所示，所述第一钢球限位槽6的球窝半径与所述钢球4半径相等，用于与钢球4紧配，保证柱塞1自转时所述柱塞组件钢球4以上部分随柱塞1同步运转，从而提高弹簧2的稳定性。第二钢球限位槽7的球窝半径大于钢球4半径，用于限定钢球4位置的同时使钢球4与钢球座5之间留有一定的缝隙，使得所述柱塞组件在运动时，轴向柱塞泵内的液体可以流进缝隙润滑钢球4与钢球座5，减小钢球4与钢球座5之间的摩擦面积与摩擦力度，从而提升所述柱塞组件的工作效率与工作时限。本技术提供一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件，所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔8内，包括柱塞1、弹簧2、导杆3、钢球4以及钢球座5；所述柱塞1为一端封本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件，其特征在于：所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔(8)内，包括柱塞(1)、弹簧(2)、导杆(3)、钢球(4)以及钢球座(5)；所述柱塞(1)为一端封闭、另一端开口的管状结构，弹簧(2)置于柱塞(1)管内，弹簧(2)一端与柱塞(1)孔底部相接触，另一端上套有所述导杆(3)，导杆(3)上设有第一钢球限位槽(6)，第一钢球限位槽(6)内置有所述钢球(4)，钢球(4)的另一半球体置于钢球座(5)的第二钢球限位槽(7)内，钢球座(5)置于缸体孔(8)底部。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于轴向柱塞泵的柱塞组件，其特征在于：所述用于轴向柱塞泵的柱塞组件设定在轴向柱塞泵的缸体孔(8)内，包括柱塞(1)、弹簧(2)、导杆(3)、钢球(4)以及钢球座(5)；所述柱塞(1)为一端封闭、另一端开口的管状结构，弹簧(2)置于柱塞(1)管内，弹簧(2)一端与柱塞(1)孔底部相接触，另一端上套有所述导杆(3)，导杆(3)上设有第一钢球限位槽(6)，第一钢球限位槽(6)内置有所述钢球(4)，钢球(4)的另一半球体置于钢球座(5)的第二钢球限位槽(7)内，钢球座(5)置于缸体孔(8)底部。


2.根据权利要求1所述的用于轴向柱塞泵的柱塞组件，其特征在于：所述柱塞(1)的长度为26-27mm。


3.根据权利要求2所述的用于轴向柱塞泵的柱塞组件，其特征在于：所述柱塞(1)的长度为26mm。


4.根据权利要求1或2或3所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱建平，
申请(专利权)人：上海申福高压泵液压件有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31