一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法技术

本发明专利技术提出了一种N‑乙基‑N‑（3ˊ‑磺酸）苄基苯胺的制备方法，包括：（1）将N‑乙基‑N‑苄基苯胺与发烟硫酸，同时泵入到微通道反应器中，经磺化反应得磺化液；（2）将步骤（1）制得的磺化液加入水中，析出固体，固液分离，得到N‑乙基‑N‑（3ˊ‑磺酸）苄基苯胺湿品。采用本发明专利技术的技术，生产出的N‑乙基‑N‑（3ˊ‑磺酸）苄基苯胺的纯度大于99.5%，过磺化物的成份得到有效的控制，产品的转化率可以提高1.5%以上，有效地降低了原料成本和后处理成本。

A preparation method of n-ethyl-n - (3 \u02ca - sulfonic acid) benzylaniline

【技术实现步骤摘要】
一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法
本专利技术涉及有机合成
，具体涉及一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法。
技术介绍
目前现有技术中，N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的生产工艺都是采用釜式磺化反应法，先将N-乙基-N-苄基苯胺缓慢溶解于高浓度的硫酸中，再通过滴加发烟硫酸进行磺化，再用水稀释后，析出物料，最后通过固液分离装备分离出目标产物。通过这样的生产工艺能生产出稳定的物料，但由于N-乙基-N-苄基苯胺在磺化过程中极易与过量的三氧化硫生成多磺化物质，引起现有生产工艺生产出的磺化液中多磺化物的量都会大于1.5%，而这些多磺化物的水溶性特别高，在最后固液分离时是不易取出的，不仅会引起产品转化率不稳定，同时也会造成分离液的COD会偏高，这给后续治理增加了很大的难题。为了降低多磺化的产生，目前基本采用的是单釜投料量减少和降低发烟硫酸的滴加速度，这样的生产工序最终会制约产能的扩大，造成产品品质的不稳定性。专利CN102617411A是目前通用的生产思路，都是通过缓慢滴加发烟硫酸的生产方法，虽然专利中提出可以减少生成过磺化物的量，但由于此反应是严重放热反应，同时发烟硫酸在过高温度时，也会挥发出大量三氧化硫气体，这样操作工艺若投入大生产中，极易引起不可控的产品品质问题和安全隐患，也无法解决现有生产工艺的本质安全。而专利CN105348150A和专利205011675U从产品的分离及操作简便的方面提供一个有效的解决方案，而本专利是利用现代化的设备对本项目的磺化工艺改进，解决目前生产的技术难题和重大安全隐患。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，利用连续流反应原理，从本质安全角度，解决目前本项目在利用反应釜生产时的放热和过磺化严重的问题。本专利技术的技术方案是这样实现的：本专利技术提供一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，包括：（1）将N-乙基-N-苄基苯胺与发烟硫酸，同时泵入到微通道反应器中，经磺化反应得磺化液；（2）将步骤（1）制得的磺化液加入水中，析出固体，固液分离，得到N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺湿品；所述微通道反应器包括恒温加热器、预热片、混合片、泵1和泵2，所述泵1连接预热片，所述泵2连接混合片，所述混合片与混合片入口1、混合片入口2以及混合片出口相连，所述恒温加热器与所述预热片和所述混合片相接触，可以同时加热两者，所述预热片和所述混合片之间通过通道相连，液体可以由所述预热片内流入所述混合片内。作为本专利技术的进一步改进，所述N-乙基-N-苄基苯胺温度控制在60~100℃。作为本专利技术的进一步改进，所述发烟硫酸是三氧化硫含量为20~25%的硫酸溶液。作为本专利技术的进一步改进，所述的N-乙基-N-苄基苯胺与发烟硫酸的质量比为1:2.0~2.8。作为本专利技术的进一步改进，所述微通道反应器的混合片温度控制在60~130℃。作为本专利技术的进一步改进，所述磺化反应是将两种原料在微通道内混合后停留的时间为3~30分钟。作为本专利技术的进一步改进，所述磺化反应是将两种原料在微通道内混合后停留的时间为3~30分钟。作为本专利技术的进一步改进，所述步骤（1）具体包括以下步骤：S1.用恒温加热器给微通道反应器的预热片和混合片加热；S2.将N-乙基-N-苄基苯胺经计量泵泵入到预热片升温后，再流入到混合片入口1，再经泵入混合片中；S3.将发烟硫酸经计量泵从混合片入口2泵入到混合片中；S4.通过计量泵的流量大小来控制原料在混合片中停留时间；S5.从混合片的出口取出磺化液，通过中和法和高效液相色谱法检测判断磺化反应的终点。作为本专利技术的进一步改进，所述混合片的持液量与两种原料的每分钟进样总量的体积比为0.8~1.6:1。本专利技术具有如下有益效果：（1）本专利技术是利用连续流反应原理，从本质安全角度，解决目前本项目在利用反应釜生产时的放热和过磺化严重的问题。（2）本专利技术与自动化控制系统相结合后，可以有效的控制反应的进程，大大减少反应釜的使用量，解放了劳动力，提高了生产效率。（3）采用本专利技术的技术，生产出的N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的纯度大于99.5%，过磺化物的成份得到有效的控制，产品的转化率可以提高1.5%以上，有效地降低了原料成本和后处理成本。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术一种微通道反应器的结构示意图；图2为本专利技术N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法的制备工艺图；其中，1.恒温加热器；2.预热片；3.混合片；31.混合片入口1；32.混合片入口2；33.混合片出口；4.泵1；5.泵2。具体实施方式下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图1，一种微通道反应器，包括恒温加热器1、预热片2、混合片3、泵14和泵25，所述泵14连接预热片2，所述泵25连接混合片3，所述混合片与混合片入口131、混合片入口232以及混合片出口33相连，所述恒温加热器1与所述预热片2和所述混合片3相接触，可以同时加热两者，所述预热片2和所述混合片3之间通过通道相连，液体可以由所述预热片2内流入所述混合片3内。微通道反应器材质为碳化硅。实施例1在聚丙稀高位槽内，准备500LN-乙基-N-苄基苯胺液体。在不锈钢高位槽内，准备670L20%的发烟硫酸液体。将碳化硅微通道反应器的预热片升温到80℃，混合片升温到80℃，备用。将N-乙基-N-苄基苯胺的计量泵流量暂调为1L/分钟，将发烟硫酸的计量泵流量暂调为1.35L/分钟，待各项工作准备就序后，开启计量泵，同时泵入两组成份，进行试验，5分钟后从混合片的出口取磺化液，检测终点，终点到后，将磺化液稀释到3000L水中，中和处理，分离出N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺840kg固体，含量为78.9%，纯度为99.55%，回收率为96.1%。实施例2在聚丙稀高位槽内，准备500LN-乙基-N-苄基苯胺液体。在不锈钢高位槽内，准备610L20%的发烟硫酸液体。将碳化硅微通道反应器的预热片升温到85℃，混合片升温到95℃，备用。将N-乙基-N-苄基苯胺的计量泵流量暂调为1L/分钟，将发烟硫酸的计量泵流量暂调为1.22L/分钟，待各项工作准备就序后，开启计量泵，同时本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，其特征在于，包括：/n（1）将N-乙基-N-苄基苯胺与发烟硫酸，同时泵入到微通道反应器中，经磺化反应得磺化液；/n（2）将步骤（1）制得的磺化液加入水中，析出固体，固液分离，得到N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺湿品；/n所述微通道反应器包括恒温加热器、预热片、混合片、泵1和泵2，所述泵1连接预热片，所述泵2连接混合片，所述混合片与混合片入口1、混合片入口2以及混合片出口相连，所述恒温加热器与所述预热片和所述混合片相接触，可以同时加热两者，所述预热片和所述混合片之间通过通道相连，液体可以由所述预热片内流入所述混合片内。/n

【技术特征摘要】
1.一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，其特征在于，包括：
（1）将N-乙基-N-苄基苯胺与发烟硫酸，同时泵入到微通道反应器中，经磺化反应得磺化液；
（2）将步骤（1）制得的磺化液加入水中，析出固体，固液分离，得到N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺湿品；
所述微通道反应器包括恒温加热器、预热片、混合片、泵1和泵2，所述泵1连接预热片，所述泵2连接混合片，所述混合片与混合片入口1、混合片入口2以及混合片出口相连，所述恒温加热器与所述预热片和所述混合片相接触，可以同时加热两者，所述预热片和所述混合片之间通过通道相连，液体可以由所述预热片内流入所述混合片内。


2.根据权利要求1所述一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，其特征在于，所述N-乙基-N-苄基苯胺温度控制在60~100℃。


3.根据权利要求1所述一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，其特征在于，所述发烟硫酸是三氧化硫含量为20~25%的硫酸溶液。


4.根据权利要求1所述一种N-乙基-N-（3ˊ-磺酸）苄基苯胺的制备方法，其特征在于，所述的N-乙基-N-苄基苯胺与发烟硫酸的质量比为1:2.0~2.8。


5.根据权利要求1所述一...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄晶，童绪文，邵腾威，
申请(专利权)人：恒升化工有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32