一种汽油机高压油泵座制造技术

本实用新型专利技术一种汽油机高压油泵座，包括设有油道的高压油泵座本体,高压油泵座本体前端面为缸盖连接面，高压油泵座本体上端面为高压油泵安装面，缸盖连接面设有内腔，高压油泵安装面设有高压油泵挺柱孔，高压油泵挺柱孔的内侧壁设有挺柱导向槽，高压油泵座本体外侧壁与挺柱导向槽对应的位置设有导向槽加强筋；油道包括第一油道、第二油道和斜油道，斜油道两端分别与第一油道以及第二油道相连通。本实用新型专利技术通过增加导向槽加强筋、减小密封圈槽的深度，能有效减少油泵座渗油、漏油的问题；同时通过在内腔内侧壁加工刀检面，从而降低与排气凸轮轴的干涉风险，提高工作可靠性。

A high pressure oil pump seat for gasoline engine

【技术实现步骤摘要】
一种汽油机高压油泵座
本技术属于汽车发动机
，涉及一种汽油发动机用的高压油泵座。
技术介绍
汽油机高压油泵座主要功用是为高压油泵挺柱、燃油泵凸轮、排气凸轮轴后端提供一个密闭空间，防止杂质进入，并通过由缸盖油道孔流入的润滑油，依次为上述零件提供润滑，减少零件的磨损。现有技术的高压油泵座顶面安装高压油泵，侧面装有定位销，并通过螺栓固定在缸盖上；高压油泵挺柱在其圆柱形通孔中，通过导向槽做上下运动；安装在排气凸轮轴上的燃油泵凸轮通过其高压铸造腔体与高压油泵挺柱接触，为高压油泵挺柱的上下运动提供动力；润滑油由缸盖油道孔流入其油道孔，进而通过缸盖孔流回机油盘。现有技术的高压油泵座设计存在以下的不足：1.高压油泵座油道孔的成型过程：首先磨具芯棒抽芯形成底孔，然后进行机加工，最后完成钢球压装；因为泵座为高压铸造件，油道孔处壁厚过厚，容易出现沙眼、气孔集中，加工完成后会出现渗油的设计缺陷；2.高压油泵座挺柱孔导向槽由机加工成型，现有的泵座导向槽处壁厚较薄，容易出现缩松缺陷；另外由于机加工存在加工公差，加工过程中会出现错刀、让刀现象，壁厚过薄处容易出现开裂现象；并且，由于导向槽处承受挺柱高速摩擦，同时还承载润滑油液的浸润，更加容易在此处出现渗油现象；3.高压油泵座内腔与排气凸轮轴及燃油泵凸轮的间隙过小，容易出现干涉风险。
技术实现思路
本技术的目的是针对上述现有技术存在的问题，提供一种结构优化、工作可靠的汽油机高压油泵座。解决上述技术问题的技术方案是：一种汽油机高压油泵座，包括设有油道的高压油泵座本体,所述高压油泵座本体前端面为与发动机连接的缸盖连接面，高压油泵座本体上端面为与高压油泵连接的高压油泵安装面，所述缸盖连接面向后凹陷设有用于容纳排气凸轮轴的内腔，高压油泵安装面向下凹陷设有与内腔相贯通的高压油泵挺柱孔，高压油泵挺柱孔的内侧壁设有挺柱导向槽，所述高压油泵座本体外侧壁与挺柱导向槽对应的位置设有导向槽加强筋；所述油道包括第一油道、第二油道和斜油道，第一油道由高压油泵安装面向下延伸至高压油泵座本体靠底部的位置，第二油道由缸盖连接面向后延伸并与第一油道的底部相连通，斜油道与高压油泵挺柱孔呈45°夹角，且斜油道的上端与高压油泵挺柱孔连通，斜油道的下端与第一油道连通。本技术进一步的技术方案是：所述缸盖连接面设有用于定位密封圈的密封圈槽，密封圈槽环绕在内腔和第二油道的外侧。本技术进一步的技术方案是：所述内腔的内侧壁加工有刀检面。本技术的一种汽油机高压油泵座由于采用上述结构，具有如下有益效果：1.本技术通过在高压油泵座本体外侧壁增加导向槽加强筋，可以使得挺柱导向槽处壁厚增加，能有效减少加工时因高压铸造、机加工等工序导致的油泵座渗油问题；2.本技术的密封圈槽的深度比现有技术的圈槽深度略小，从而使得密封圈槽底部与高压油泵挺柱孔壁之间的壁厚增大，进而减少因挺柱孔长期承载高压油液的冲击以及挺柱运动磨损、冲击，进而引发油液从密封槽底部渗漏的风险；3.本技术的内腔内侧壁加有工刀检面，即在机加工时用刀具在内腔的内侧壁进行切削加工，将因拔模斜度的产生的额外用料加工处理，从而降低与排气凸轮轴因加工误差、装配误差等引发的干涉风险，提高工作可靠性。下面，结合附图和实施例对本技术一种汽油机高压油泵座的技术特征作进一步的说明。附图说明图1：本技术一种汽油机高压油泵座的结构示意图；图2：本技术的主视图；图3：图2中A-A处的剖视图；图4：本技术的后视图；图5：图4中B-B处的剖视图；图6：本技术的侧视图；图7：图6中C-C处的剖视图；图8：本技术的俯视图；图9：图8中D-D处的剖视图；附图标号说明：1-高压油泵座本体，2-高压油泵安装面，3-高压油泵挺柱孔，31-挺柱导向槽，4-第一油道，5-第二油道，6-密封圈槽，7-内腔，8-缸盖连接面，9-导向槽加强筋，10-斜油道。具体实施方式如图1至图9所示，本技术一种汽油机高压油泵座，包括设有油道的高压油泵座本体1,所述高压油泵座本体1前端面为与发动机连接的缸盖连接面8，高压油泵座本体1上端面为与高压油泵连接的高压油泵安装面2。所述缸盖连接面8向后凹陷设有用于容纳排气凸轮轴的内腔7，高压油泵安装面2向下凹陷设有与内腔7相贯通的高压油泵挺柱孔3，高压油泵挺柱孔3的内侧壁设有挺柱导向槽31，挺柱导向槽31用于高压油泵挺柱的导向与定位；所述高压油泵座本体1外侧壁与挺柱导向槽31对应的位置设有导向槽加强筋9；通过在高压油泵座本体1外侧壁增加加强筋，可以使得挺柱导向槽31处壁厚增加，减少加工时因高压铸造、机加工等工序导致的油泵座渗油问题。本技术的油道包括第一油道4、第二油道5和斜油道10，第一油道4由高压油泵安装面2向下延伸至高压油泵座本体1靠底部的位置，第二油道5由缸盖连接面8向后延伸并与第一油道4的底部相连通，斜油道10与高压油泵挺柱孔3呈45°夹角，且斜油道10的上端与高压油泵挺柱孔3连通，斜油道10的下端与第一油道4连通。现有技术的高压油泵座，在设计时为了增强零件的强度以及刚度，通常在高压油泵座本体1外侧壁与第一油道4对应的位置处增设有加强筋，而本技术通过更改此处加强筋的具体形状和位置，在不影响零件的强度和刚度的情况下，减少第一油道4处的外部壁厚，降低此处产生沙眼、气孔等缺陷情况，避免因设计而引发油道渗油问题。所述缸盖连接面8设有用于定位密封圈的密封圈槽6，密封圈槽6环绕在内腔7和第二油道5的外侧。由于高压油泵挺柱孔3在成型时，首先通过模具芯棒抽芯形成底孔，然后再进行机加工，现有的高压油泵挺柱孔3与密封圈槽6底部之间的壁厚较薄，因为此处长期承受高压油液的冲击以及挺柱运动磨损、冲击，容易出现渗油现象，进而影响密封效果，故本技术的密封圈槽6的深度比现有技术的圈槽深度略小，其目的是为了增大密封圈槽6与高压油泵挺柱孔3之间的壁厚，进而减少因挺柱孔长期承载高压油液的冲击以及挺柱运动磨损、冲击进而引发油液从密封槽底部渗漏的风险。另外，由于高压油泵座的内腔7与排气凸轮轴及燃油泵凸轮之间的间隙过小，运行时容易出现干涉风险，本技术的高压油泵座在机加工时，通过在内腔7的内侧壁加工刀检面，即在机加工时用刀具在内腔7的内侧壁进行切削加工，将因拔模斜度的产生的额外用料加工处理，从而降低与排气凸轮轴因加工误差、装配误差等引发的干涉风险。以上实施例仅为本技术的较佳实施例，本技术的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽油机高压油泵座，包括设有油道的高压油泵座本体（1）, 其特征在于：所述高压油泵座本体（1）前端面为与发动机连接的缸盖连接面（8），高压油泵座本体（1）上端面为与高压油泵连接的高压油泵安装面（2），所述缸盖连接面（8）向后凹陷设有用于容纳排气凸轮轴的内腔（7），高压油泵安装面（2）向下凹陷设有与内腔（7）相贯通的高压油泵挺柱孔（3），高压油泵挺柱孔（3）的内侧壁设有挺柱导向槽（31），所述高压油泵座本体（1）外侧壁与挺柱导向槽（31）对应的位置设有导向槽加强筋（9）；所述油道包括第一油道（4）、第二油道（5）和斜油道（10），第一油道（4）由高压油泵安装面（2）向下延伸至高压油泵座本体（1）靠底部的位置，第二油道（5）由缸盖连接面（8）向后延伸并与第一油道（4）的底部相连通，斜油道（10）与高压油泵挺柱孔（3）呈45°夹角，且斜油道（10）的上端与高压油泵挺柱孔（3）连通，斜油道（10）的下端与第一油道（4）连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽油机高压油泵座，包括设有油道的高压油泵座本体（1）,其特征在于：所述高压油泵座本体（1）前端面为与发动机连接的缸盖连接面（8），高压油泵座本体（1）上端面为与高压油泵连接的高压油泵安装面（2），所述缸盖连接面（8）向后凹陷设有用于容纳排气凸轮轴的内腔（7），高压油泵安装面（2）向下凹陷设有与内腔（7）相贯通的高压油泵挺柱孔（3），高压油泵挺柱孔（3）的内侧壁设有挺柱导向槽（31），所述高压油泵座本体（1）外侧壁与挺柱导向槽（31）对应的位置设有导向槽加强筋（9）；所述油道包括第一油道（4）、第二油道（5）和斜油道（10），第一油道（4）由高压油泵安装面（...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜雄雄，曾毅，郭文月，蒙亦光，
申请(专利权)人：柳州五菱柳机动力有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45