一种80吨起重机吸油管轻量化结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种80吨起重机吸油管轻量化结构，包括油箱、主吸油管和泵机，泵机水平设置于油箱的外侧并具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，主吸油管水平设置于油箱的外侧安装于油箱上，主吸油管的侧壁于靠近左、右端的位置设置有第一接管、第二接管，主吸油管的左端端部还设置有接头、于靠近左端的侧壁上绕周向与第一接管错位设置有第三接管，第一油口、第二油口对应连通第一接管、第二接管，第三油口和第四油口均位于第一油口的左侧并分别对应连通接头和第三接管。本实用新型专利技术将传统的垂直式结构改为水平横置结构，使得整机布管简洁明了，可以减短成型胶管的长度，降低生产成本。

A lightweight structure of suction pipe for 80 ton crane

【技术实现步骤摘要】
一种80吨起重机吸油管轻量化结构
本技术属于起重机
，具体涉及一种80吨起重机吸油管轻量化结构。
技术介绍
起重机的液压油路根据起重量的不同而具有不同设计，如图1所示的为传统的80吨起重机中的吸油管路结构，油箱100与泵机108之间具有四根管路连通，具体的，在油箱100上设置有一垂直于油箱100的主吸油管101，尺寸规格为φ121×5mm，主吸油管101的末端焊接有第一接管105、靠近末端的侧壁焊接有第二接管104、靠近油箱100的侧壁焊接有分吸油管103，尺寸规格为φ76×4.5mm，在分吸油管103的末端焊接有接头107、靠近末端的侧壁焊接有第三接管106，第一接管105-第三接管106的尺寸规格为φ54×4mm，由于泵机108上的四个油口与第一接管105、第二接管104、接头107和第三接管106并不完全对应，因此在实际生产过程中将主吸油管101设置于泵机108的中间位置，在泵机108的四个油口处需要设置一个或多个弯管114，再于对应的两者之间安装成型胶管。在这种结构设置中，泵机108上的两个油口为了实现与第一接管105和第二接管104的对接，需要设置两根弯管114，且两根弯管114之间焊接有接管，其焊接均采用承插焊接，导致在生产过程中、使用过程中存在以下不足：a、弯管114多，影响油路输送效率；b、油路分布复杂；c、承插焊接存在缝隙，在焊后酸洗磷化后会有残酸，出现返锈问题；d、焊缝数量多，影响油路质量，泄漏点的发生概率高；e、物料规格多，不便于生产管理，生产成本高；f、第一接管105、第二接管104、接头107和第三接管106均采用壁厚较厚的管材，通过机加工于末端形成一梯形筋，以安装成型胶管，重量较大、成本较高。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提供一种本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种80吨起重机吸油管轻量化结构，包括油箱、主吸油管和泵机，所述油箱的侧壁上开设有出油口，所述泵机水平设置于所述油箱的外侧并位于所述出油口的上方且具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，所述主吸油管水平设置于所述油箱的外侧并安装于所述油箱上且连通所述出油口，所述主吸油管的侧壁上于靠近左、右端的位置设置有第一接管、第二接管，所述主吸油管的左端端部还设置有接头、于靠近左端的侧壁上绕周向与第一接管错位设置有第三接管，所述第一接管和所述第二接管分别与所述第一油口和所述第二油口对应设置于同一竖直面内，所述第一油口、所述第二油口对应连通所述第一接管、所述第二接管，所述第三油口和所述第四油口均位于所述第一油口的左侧并分别对应连通所述接头和所述第三接管。优选的，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口和所述第四油口均位于所述泵机背离所述油箱的一端，并且四个油口均设置有一U型连接管，所述U型连接管位于竖直面内并且其末端与所对应的接管/接头末端处于同一水平面内。优选的，所述U型连接管的壁厚为2mm，其一端设置有第一法兰并通过所述第一法兰安装于所述泵机上，其另一端通过胀管工艺成型有环形筋。优选的，所述第一接管、所述第二接管、所述接头和所述第三接管采用壁厚为2mm的管材制成并焊接于所述主吸油管上，且所述第一接管、所述第二接管、所述接头和所述第三接管的末端均通过胀管工艺成型有环形筋，所述第一接管、所述第二接管、所述接头和所述第三接管与所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口和所述第四油口上安装有成型胶管实现连通。优选的，所述第一法兰上设置有第一凸台，所述U型连接管与所述第一凸台对焊固定。优选的，所述U型连接管与所述第一凸台采用单面焊接双面成型固定。优选的，所述主吸油管靠近所述油箱的一端设置有第二法兰并通过所述第二法兰安装于所述油箱上。优选的，所述第二法兰上设置有第二凸台，所述主吸油管上设置有薄壁圆管，所述第二凸台与所述薄壁圆管采用单面焊接双面成型固定。优选的，所述主吸油管采用φ114.3×2mm的管材制成。本技术的有益效果是：第一，将传统的垂直式结构改为水平横置结构，使得整机布管简洁明了，可以减短成型胶管的长度，降低生产成本；第二，采用U型连接管，较传统结构而言，减少了弯管的设置，减少了焊缝数量，进而减少了泄漏点的发生概率，提高了生产质量；第三，由于减少了弯管等的设置，即减少了子物料，便于物料管理，提高生产效率；第四，将传统的4mm厚的管材改为2mm的管材，再通过胀管工艺成型出安装成型胶管的环形筋，较传统机加工制成的结构而言，生产质量更高、生产成本更低，且有利于实现轻量化，降低重量，优化装配环境；第五，焊接处均采用单面焊接双面成型焊接技术，无缝隙，焊后酸洗磷化无残酸、无返锈，可以有效解决承插焊接缝隙中残留酸液返锈的问题；第六，主吸油管采用壁厚更薄的管材，可以降低重量，实现轻量化，并且可以降低生产成本。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明：图1是传统结构示意图；图2是本技术的一种结构示意图。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。参照图2，本技术公开一种80吨起重机吸油管轻量化结构，包括油箱100、主吸油管101和泵机108，油箱100的侧壁上开设有出油口，泵机108水平设置于油箱100的外侧并位于出油口的上方且具有第一油口111、第二油口110、第三油口113和第四油口112，主吸油管101水平设置于油箱100的外侧并安装于油箱100上且连通出油口，主吸油管101的侧壁上于靠近左、右端的位置设置有第一接管105、第二接管104，主吸油管101的左端端部还设置有接头107、于靠近左端的侧壁上绕周向与第一接管105错位设置有第三接管106，第一接管105和第二接管104分别与第一油口111和第二油口110对应设置于同一竖直面内，第一油口111、第二油口110对应连通第一接管105、第二接管104，第三油口113和第四油口112均位于第一油口111的左侧并分别对应连通接头107和第三接管106。这样设置较图1的传统结构而言，将主吸油管101的垂直式设置改为水平横置，故而可以增大第一接管105、第二接管104、接头107和第三接管106的间距，使之更符合第一油口111、第二油口110、第三油口113和第四油口112的位置分布，从而可以减少弯管114的设置，使得整机布管简洁明了，提升油路输送效率。在部分实施例中，第一油口111、第二油口110、第三油口113和本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种80吨起重机吸油管轻量化结构，其特征在于，包括油箱、主吸油管和泵机，所述油箱的侧壁上开设有出油口，所述泵机水平设置于所述油箱的外侧并位于所述出油口的上方且具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，所述主吸油管水平设置于所述油箱的外侧并安装于所述油箱上且连通所述出油口，所述主吸油管的侧壁上于靠近左、右端的位置设置有第一接管、第二接管，所述主吸油管的左端端部还设置有接头、于靠近左端的侧壁上绕周向与第一接管错位设置有第三接管，所述第一接管和所述第二接管分别与所述第一油口和所述第二油口对应设置于同一竖直面内，所述第一油口、所述第二油口对应连通所述第一接管、所述第二接管，所述第三油口和所述第四油口均位于所述第一油口的左侧并分别对应连通所述接头和所述第三接管。/n

【技术特征摘要】
1.一种80吨起重机吸油管轻量化结构，其特征在于，包括油箱、主吸油管和泵机，所述油箱的侧壁上开设有出油口，所述泵机水平设置于所述油箱的外侧并位于所述出油口的上方且具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，所述主吸油管水平设置于所述油箱的外侧并安装于所述油箱上且连通所述出油口，所述主吸油管的侧壁上于靠近左、右端的位置设置有第一接管、第二接管，所述主吸油管的左端端部还设置有接头、于靠近左端的侧壁上绕周向与第一接管错位设置有第三接管，所述第一接管和所述第二接管分别与所述第一油口和所述第二油口对应设置于同一竖直面内，所述第一油口、所述第二油口对应连通所述第一接管、所述第二接管，所述第三油口和所述第四油口均位于所述第一油口的左侧并分别对应连通所述接头和所述第三接管。


2.如权利要求1所述的一种80吨起重机吸油管轻量化结构，其特征在于，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口和所述第四油口均位于所述泵机背离所述油箱的一端，并且四个油口均设置有一U型连接管，所述U型连接管位于竖直面内并且其末端与所对应的接管/接头末端处于同一水平面内。


3.如权利要求2所述的一种80吨起重机吸油管轻量化结构，其特征在于，所述U型连接管的壁厚为2mm，其一端设置有第一法兰并通过所述第一法兰安装于所述泵机上，其另一端通过胀管工艺成型有环形筋。


4.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘美圆，陈建军，李侠光，刘璀，
申请(专利权)人：湖南福事特液压机械有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43