辐射管及热处理设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种辐射管及热处理设备，辐射管包括四个直管与三个弯头管，四个所述直管依次上下间隔设置，且相邻两直管之间通过一个所述弯头管焊接依次连通形成具有一个入口和一个出口的通管，所述直管通过高镍合金板卷焊而成，所述弯头管由高镍合金板冲压焊接而成，所述直管的壁厚为3mm‑5mm，所述弯头管的壁厚为3mm‑5mm。采用四个高镍合金板卷焊而成的直管与三个高镍合金板冲压焊接而成的弯头管焊接形成，且直管的壁厚为3mm‑5mm，弯头管的壁厚为3mm‑5mm，相比传统的铸造式结构，该辐射管壁厚更薄，重量较轻，管体加热或者散热过程速度快，因此管体热惯性小，连续退火炉生产准备时间和产品规格转换时间短，制造过程对环境影响小。

Radiant tube and heat treatment equipment

【技术实现步骤摘要】
辐射管及热处理设备
本技术涉及退火炉的加热设备，特别涉及一种辐射管及热处理设备。
技术介绍
随着冶金工业的发展，辐射管作为连续退火炉生产线中的加热元件，应用也越来越多。传统的辐射管为铸造型式，由于采用的铸造方法制作管体，管体厚度最少需要8mm，太薄了不能保证管体的浇铸质量，所以整体制作完成的重量较重，全套设备重量达到600公斤左右，管体重量大约410公斤；制造过程中污染环境。产品投入生产后，由于辐射管主体重量较重，传统铸造式辐射管热惯性大，连续退火炉生产准备时间和产品规格转换时间长。
技术实现思路
基于此，提供一种辐射管及热处理设备，不仅重量较轻，而且管体热惯性小。其技术方案如下：一种辐射管，包括四个直管与三个弯头管，四个所述直管依次上下间隔设置，且相邻两直管之间通过一个所述弯头管焊接依次连通形成具有一个入口和一个出口的通管，所述直管通过高镍合金板卷焊而成，所述弯头管由高镍合金板冲压焊接而成，所述直管的壁厚为3mm-5mm，所述弯头管的壁厚为3mm-5mm。上述辐射管，采用四个高镍合金板卷焊而成的直管与三个高镍合金板冲压焊接而成的弯头管焊接形成，且直管的壁厚为3mm-5mm，弯头管的壁厚为3mm-5mm，相比传统的铸造式结构，该辐射管壁厚更薄，重量较轻，管体加热或者散热过程速度快，因此管体热惯性小，连续退火炉生产准备时间和产品规格转换时间短，制造过程对环境影响小。在其中一实施例中，四个所述直管依次为第一直管、第二直管、第三直管及第四直管，三个所述弯头管依次为第一弯头管、第二弯头管及第三弯头管，所述第一直管的一端与所述第二直管的一端通过所述第一弯头管连接，所述第二直管的另一端与第三直管的一端通过所述第二弯头管连接，所述第三直管的另一端与所述第四直管的一端通过所述第三弯头管连接，所述第一直管远离所述第一弯头管的端部具有所述入口，所述第四直管远离所述第三弯头管的端部具有所述出口。在其中一实施例中，所述第一直管与所述第四直管的长度相等，所述第二直管与所述第三直管的长度相等，所述第一弯头管、第二弯头管及第三弯头管均为180度弯头。在其中一实施例中，所述入口用于焊接在法兰安装烧嘴的燃烧端，所述出口用于焊接在法兰安装烧嘴的排废气端。在其中一实施例中，所述直管及所述弯头管的壁厚均为3mm。在其中一实施例中，所述直管及所述弯头管相互焊接的端部均设有坡口，两坡口相对设置形成65°-75°的V形缺口；所述V形缺口位于所述直管及所述弯头管的外侧面，所述直管及所述弯头管的内侧面的端部相对设置形成1mm-1.5mm的间隙，所述缺口及所述间隙中用于填充焊缝剂。在其中一实施例中，所述弯头管由两个高镍合金板冲压成型的半环相对焊接而成。在其中一实施例中，所述的辐射管还包括三个支撑头，所述支撑头与所述弯头管一一对应设置，所述支撑头对应焊接在所述弯头管的外侧中间位置。在其中一实施例中，四个所述直管相互平行布置，四个直管与三个弯头管的重量之和为100kg-240kg。一种热处理设备，包括热处理炉及上述任一项所述的辐射管，所述辐射管设置在所述热处理炉内。上述热处理设备，采用四个高镍合金板卷焊而成的直管与三个高镍合金板冲压焊接而成的弯头管焊接形成辐射管，且直管的壁厚为3mm-5mm，弯头管的壁厚为3mm-5mm，相比传统的铸造式结构，该辐射管壁厚更薄，重量较轻，管体加热或者散热过程速度快，因此管体热惯性小，热处理炉生产准备时间和产品规格转换时间短，制造过程对环境影响小。在其中一实施例中，所述热处理设备还包括测温件，所述测温件设置在所述热处理炉内且位于所述辐射管的外壁处；所述热处理设备还包括端盖、陶瓷纤维毯和不锈钢衬板，所述辐射管具有出口及入口的管壁焊接在所述端盖上，所述端盖与所述热处理炉的炉墙固定连接，所述陶瓷纤维毯敷设在所述端盖内侧，且所述陶瓷纤维毯远离所述端盖的一侧覆盖有所述不锈钢衬板，所述不锈钢衬板通过不锈钢锚固钉与所述端盖连接，所述陶瓷纤维毯的边缘覆盖有不锈钢护板。附图说明图1为本技术一实施例的热处理设备的局部剖面示意图；图2为本技术一实施例的辐射管的直管与弯头管焊接位置示意图。附图标记说明：10、直管，110、第一直管，112、入口，120、第二直管，130、第三直管，140、第四直管，142、出口，20、弯头管，210、第一弯头管，220、第二弯头管，230、第三弯头管，30、支撑头，40、烧嘴，50、测温件，60、端盖，70、陶瓷纤维毯，81、不锈钢衬板，82、不锈钢锚固钉，83、不锈钢护板，90、炉墙，91、支撑管。具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳的实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。本技术中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。参照图1，本申请一实施例提供一种热处理设备，包括热处理炉及辐射管，所述辐射管设置在所述热处理炉内。在其中一实施例中，所述辐射管包括四个直管10与三个弯头管20，四个所述直管10依次上下间隔设置，且相邻两直管10之间通过一个所述弯头管20焊接依次连通形成具有一个入口112和一个出口142的通管，所述直管10通过高镍合金板卷焊而成，所述弯头管20由高镍合金板冲压焊接而成，参照图2，所述直管10的壁厚D为3mm-5mm，所述弯头管20的壁厚D为3mm-5mm。本实施例的热处理设备，采用四个高镍合金板卷焊而成的直管10与三个高镍合金板冲压焊接而成的弯头管20焊接形成辐射管，且直管10的壁厚为3mm-5mm，弯头管20的壁厚为3mm-5mm，相比传统的铸造式结构，该辐射管壁厚更薄，重量较轻，管体加热或者降温时间能明显减少，因此管体热惯性小，生产准备时间和产品规格转换时间短，降低吨钢燃气消耗；制造过程对环境影响小。所述辐射管安装于热处理炉内，主要用于连续退火炉加热带钢。传统的辐射管技术是采用离心铸造，使用最高材质为G-NiCr28W,离心铸造G-NiCr28W材质直管的屈服强度最小值为295MPa、抗拉强度最小值为本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种辐射管，其特征在于，包括四个直管与三个弯头管，四个所述直管依次上下间隔设置，且相邻两直管之间通过一个所述弯头管焊接依次连通形成具有一个入口和一个出口的通管，所述直管通过高镍合金板卷焊而成，所述弯头管由高镍合金板冲压焊接而成，所述直管的壁厚为3mm-5mm，所述弯头管的壁厚为3mm-5mm。/n

【技术特征摘要】
1.一种辐射管，其特征在于，包括四个直管与三个弯头管，四个所述直管依次上下间隔设置，且相邻两直管之间通过一个所述弯头管焊接依次连通形成具有一个入口和一个出口的通管，所述直管通过高镍合金板卷焊而成，所述弯头管由高镍合金板冲压焊接而成，所述直管的壁厚为3mm-5mm，所述弯头管的壁厚为3mm-5mm。


2.根据权利要求1所述的辐射管，其特征在于，四个所述直管依次为第一直管、第二直管、第三直管及第四直管，三个所述弯头管依次为第一弯头管、第二弯头管及第三弯头管，所述第一直管的一端与所述第二直管的一端通过所述第一弯头管连接，所述第二直管的另一端与第三直管的一端通过所述第二弯头管连接，所述第三直管的另一端与所述第四直管的一端通过所述第三弯头管连接，所述第一直管远离所述第一弯头管的端部具有所述入口，所述第四直管远离所述第三弯头管的端部具有所述出口。


3.根据权利要求2所述的辐射管，其特征在于，所述第一直管与所述第四直管的长度相等，所述第二直管与所述第三直管的长度相等，所述第一弯头管、第二弯头管及第三弯头管均为180度弯头。


4.根据权利要求1所述的辐射管，其特征在于，所述入口用于焊接在法兰安装烧嘴的燃烧端，所述出口用于焊接在法兰安装烧嘴的排废气端。


5.根据权利要求1所述的辐射管，其特征在于，所述直管及所述弯头管的壁厚均为3mm。


6.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：张国庆，
申请(专利权)人：安德里茨中国有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44