模具以及成型系统技术方案

提供一种模具，能够以短时间使模具的温度达到规定的温度范围，易于在模具的内表面有效地涂展离型剂的离型成分，降低离型剂的使用量。沿着与成型品接触的模具的内表面形成规定的厚度的低密度区域部，且沿着所述模具的内表面，以沿着低密度区域部与低密度区域部接触的方式形成由中空的管构成的液体路径部。对于低密度区域部的密度，优选使接近模具的表面的位置的密度高于与液体路径部接触的位置的密度，低密度区域部与高密度区域部排列配置。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】模具以及成型系统
本专利技术涉及一种能够以高生产效率形成成型品的模具以及成型系统。详细地说，涉及一种抑制离型剂的使用量且易于在模具的内表面有效地涂展离型剂的离型成分的模具。具体来说，涉及一种模具，沿着模具的内表面形状形成有规定的厚度的低密度区域部以及成为内部中空的管的液体路径部，液体路径部沿着低密度区域部与低密度区域部接触，气体、液体能够在低密度区域部和液体路径部流通。
技术介绍
模具被用作形成树脂成型品或金属成型品的框体。以往，为了使成型品能够顺畅地从模具脱离，在每次使用模具铸造成型品时，在模具的内表面雾状喷洒水溶性乳液的离型剂，使其水分蒸发，使构成离型成分的覆膜在模具上涂展。在模具的温度是140～240℃的情况下，水溶性乳液离型剂的离型成分的效果得到有效的发挥。但是，在铸造作业中，在将成型品取出时的模具的温度是300～400℃的高温。为了使模具从该高温冷却至能够雾状喷洒离型剂的温度会花费时间，无法提高成型作业的效率。另一方面，存在以下问题：若不等待模具的冷却而过度雾状喷洒离型剂，则仅使模具表面急剧冷却。随之而来的是，在模具表面与模具内部产生大的温度差，在模具表面产生拉伸应力，容易损伤模具。另外，若大量涂布离型剂，则不仅将模具以及铸造设备的周围弄脏，而且流下的离型剂混入废水，排水处理的负担变大。因此，需要开发一种抑制离型剂的使用量且易于进行模具的温度管理的模具的技术。此外，在锻造中，毫无疑问地也存在相同的问题。在专利文献1中，公开了以下技术：在由外模和内模组合而成的模具中，内模是金属材料的多孔材料(porousmedium)，在多孔材料的模具的内表面使离型剂渗出。具体来说公开了以下例子：以将嵌入外模的内模和外模贯穿的方式开设出直线的通孔，形成主要的离型剂供给路径(图2的8a、8b)，而且，以与主要的离型剂供给路径(8a、8b)交叉的方式，朝向模具的内表面仅对内模开孔，形成支管(图2的9a～9d)，这样，从外模供给的离型剂，穿过主要的离型剂供给路径和支管，向被外模包围的由多孔材料构成的内模的内表面渗出(图2)。根据专利文献1中记载的技术，分体形成由具有液体透过性的多孔材料构成且与金属熔液接触的内模以及没有液体透过性的外模，将内模嵌入外模来作为一个模具。另外，以向模具的内表面渗出的离型剂的渗出量在各个部位均匀的方式，来设定离型剂供给路径的配置位置、个数、直径。由此，能够实现以希望的分布在模具的内表面涂布离型剂且离型剂不向空气飞散的离型剂涂布构造。但是，在专利文献1记载的技术的情况下，存在以下问题：需要使构成内模的多孔材料的全部区域含有离型剂，与雾状喷洒并涂布相比，因内模的大小、形状，需要大量的离型剂。另外，因为每个模具具有不同的形态，所以难以决定供给路径的配置位置、个数、直径，以从内表面均匀地渗出离型剂。而且，存在以下问题：离型剂易于从伴随着铸造的模具的温度变化所引起的外模与内模的间隙向模具外漏出，也难以管理离型剂的供给量。近年来，开发了使光束照射金属粉末来烧结形成三维形状的金属体的粉末烧结层叠法的技术，开发了通过部分地改变光束的照射条件来改变金属体的一部分的烧结密度的技术，能够在模具形成弯曲的液体路径部。专利文献2至专利文献5中公开了使用光束在模具烧结低密度区域部，使气体或液体在低密度区域部流通的技术。在专利文献2中，公开了以在树脂注塑成型用模具中以短时间进行加热、冷却为课题的技术。根据专利文献2中记载的技术，将模具的内表面的树脂成型部作为低密度区域部，向树脂成型部吹入热风或冷风，由此能够以短时间进行树脂注塑成型用模具的加热、冷却。另外，因为能够穿过低密度区域部来吸引树脂成型部内的气体，所以能够使树脂成型部的滞留空气消失，防止未充填树脂。但是，因为低密度区域部的摩擦阻力大，所以难以仅穿过低密度区域部而以短时间向模具整体供给离型剂、水、油等模具的温度管理用的液体。在专利文献3中公开了以下技术：涉及一种树脂注塑成型用模具，优选在模具中形成树脂成型品时，通过低密度区域部将在树脂供给路径中存在的空气等的气体等排出且改善树脂成型品的转印性。根据专利文献3中记载的技术，将模具的内表面作为中密度区域部，在其外侧配置低密度区域部，从与树脂成型品接触的中密度区域部向低密度区域部排出气体，使树脂成型品与中密度区域部接触，使成型品的转印性变得良好。但是，根据该技术，存在以下问题：若穿过低密度区域部向中密度区域部供给离型剂，则需要使离型剂渗入低密度区域部整体，若与模具的通常配置相同地垂直配置模具成型面，则离型剂从低密度区域部流出，离型剂的使用量变多，而且渗入上部位置的模具成型面的离型剂容易变得不足，难以进行管理，以使低密度区域部均匀地保持离型剂。在专利文献4中，公开有以下的技术：在粉末烧结体内，能够以最佳的形状自由地形成被高密度区域部包围的且具有密度低的入口与出口的密度低的流体路径。根据专利文献4中记载的技术，在制作三维形状造型物时，改变光束的照射条件，来部分地改变粉末结合体的密度，能够形成被高密度区域部包围的各种形态的且具有密度低的入口和出口的密度低的流体路径。另外，在距模具的表面基本等距离的位置配设低密度的流体路径，使温度管理介质的流体在流体路径中流动，能够使模具的温度变为均匀的温度，另外也能够使离型剂从流体路径的出口渗出，来提高成型品的离型性。但是，如专利文献4中所记载的技术那样，存在不可能通过密度低的流体路径来在短时间内向模具整体供给离型剂的问题。另外，存在仅通过从流体路径的出口使离型剂渗出，无法在模具的内表面整体使离型成分有效地流通、涂展的问题。在专利文献5中，公开了以以下内容为课题的技术：在锻造时，抑制由于工件与锻造用模具之间的摩擦热或因工件的变形而产生的热而使锻造用模具因热疲劳而磨损或一部分破损的问题。根据专利文献5中记载的技术，作为从模具的内表面层叠中密度区域部、低密度区域部、高密度区域部的模具，将向模具的内表面的中密度区域部雾状喷洒的润滑剂、离型剂等保持在中间的低密度区域部，通过进行锻造加工时的压力从低密度区域部向中密度区域部的表面导出，在锻造加工时，使锻造用模具与工件的摩擦降低，避免产生高温的摩擦热。但是，根据专利文献5中记载的技术，存在以下问题：若与模具的通常配置相同地垂直地配置模具成型面，则与专利文献3中记载的技术相同，离型剂易于从低密度区域部流出，因此模具内部的润滑剂等的量的管理并不容易，若处在润滑剂等不足的状态，则只能从模具的内表面通过雾状喷洒进行供给，润滑剂等的供给费时费力。因此，本申请的专利技术人进行如下设计：沿着与成型品接触的模具的内表面形成规定的厚度的低密度区域部，并且沿着所述模具的内表面，以沿着低密度区域部与低密度区域部接触的方式形成由中空的管构成的液体路径部。因为管是中空的，所以温度管理介质顺畅地流入模具整体，即使是大型的模具，也能在短时间内使温度降低。另外，使模具达到规定的温度状态，使离型剂流入管，使离型剂在低密度区域部的表面渗出，在模具的内表面有效地涂展离型成分。现有技术文献专利文献本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模具，形成一对，在相面对而形成的间隙中形成成型品，其特征在于，/n在所述模具的相面对的面中的至少一面具有使液体浸润的液体浸润单元，/n所述液体浸润单元包括具有液体透过性的低密度区域部以及能够使液体流通的液体路径部，/n所述低密度区域部，其金属组分为低密度，且是沿着所述相面对的面的具有规定的厚度的层，/n所述液体路径部是内部中空的管，且以沿着所述低密度区域部与低密度区域部接触的方式沿着所述相面对的面以弯曲的状态配设，/n流入所述液体路径部的液体能够从所述低密度区域浸润到模具的表面。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种模具，形成一对，在相面对而形成的间隙中形成成型品，其特征在于，
在所述模具的相面对的面中的至少一面具有使液体浸润的液体浸润单元，
所述液体浸润单元包括具有液体透过性的低密度区域部以及能够使液体流通的液体路径部，
所述低密度区域部，其金属组分为低密度，且是沿着所述相面对的面的具有规定的厚度的层，
所述液体路径部是内部中空的管，且以沿着所述低密度区域部与低密度区域部接触的方式沿着所述相面对的面以弯曲的状态配设，
流入所述液体路径部的液体能够从所述低密度区域浸润到模具的表面。


2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，
所述低密度区域部的金属组分的密度，在所述相面对的面的部分形成得高于与所述液体路径部接触的部分。


3.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，
沿着所述相面对的面，排列配设所述低密度区域部和不具有液体透过性的高密度区域部。


4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，
所述低密度区域部的与所述间隙相面对的一侧的侧角部为逐渐变窄的倾斜部，所述倾斜部被所述高密度区域部覆盖。


5.根据权利要求1至4中任一项所述的模具，其特征在于，
所述低密度区域部被...

【专利技术属性】
技术研发人员：松冈宽高，
申请(专利权)人：七宝金型工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP