积层冷却板式模具冷却系统技术方案

本发明专利技术公开了一种积层冷却板式模具冷却系统，其包括进水管、出水管以及至少三个冷却板，所有冷却板叠加在一起共同安装在模具外侧；每相邻的两个冷却板之间分布形成有若干条彼此互不连通的水路通道，最内侧冷却板上的水路通道为回水通道、其余的水路通道为进水通道，处于相邻层的两个进水通道之间通过通孔连通，最外侧一层的每条进水通道分别连通有一进水管，最内侧一层的每条进水通道分别通过冷却水针插入至模具上的冷却水孔内，每个冷却水孔还分别与相对应的回水通道连通，每条回水通道还分别连通有一出水管。本发明专利技术减少了模具因空间、形状结构等因素，无法增加冷却水孔的问题；缩短了模具保养工时、降低了损耗成本。

【技术实现步骤摘要】
积层冷却板式模具冷却系统
本专利技术涉及一种压铸行业模具冷却系统，尤其是一种积层冷却板式模具冷却系统。
技术介绍
模具常规内冷方式是在热量集中区域通过在模具上打孔，通入冷却水进行冷却，此方法是目前绝大多数模具工厂采用的方法，虽然可以冷却模具，但往往受限于模具体积和空间及管路布局，使得特殊位置没有多余空间进行打孔冷却，同时受限于外在喷涂或者模具结构而无法进行外冷，使得模具无法进行有效冷却，造成后期模具量产阶段，由于冷却问题无法得到解决，出现产品质量不合格而批量报废及模具老化严重，模具寿命无法满足预期设想等问题，造成生产成本增加问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于解决上述技术问题而提供一种设计布局合理、使用便捷且冷却效果好的积层冷却板式模具冷却系统。为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种积层冷却板式模具冷却系统，包括进水管、出水管以及至少三个冷却板，所有冷却板叠加在一起共同安装在模具外侧；每相邻的两个冷却板之间分布形成有若干条彼此互不连通的水路通道，靠近模具的最内侧冷却板和与其相邻的冷却板之间形成的水路通道为回水通道、其余的水路通道为进水通道，处于相邻层且位置相对应的两个进水通道之间通过若干个通孔连通，远离模具的最外侧一层的每条进水通道分别连通有一进水管，靠近模具的最内侧一层的每条进水通道分别通过若干个冷却水针一一对应地插入至模具上的冷却水孔内(若只有一层的进水通道，则进水通道上分布的通孔用于安装冷却水针)，模具上的每个冷却水孔还分别与其位置相对应的回水通道连通设置，每条回水通道还分别连通有一出水管；处于不同层且位置相对应的多个水路通道配以通孔、冷却水针、冷却水孔、出水管和进水管形成一个循环立体水路通道，且叠加在一起的所有冷却板上共同形成有若干个循环立体水路通道。进一步地，每条水路通道分别由两个对称设置的凹槽结构拼合而成且两个凹槽结构分别形成在相邻的两个冷却板的相对面上。进一步地，每相邻的两个冷却板之间分别设置有一密封板，每个密封板上均开有多个槽口且槽口与相应层的各个水路通道的截面形状一致，以防止同一层的各个水路通道彼此连通。进一步地，所有的冷却板和密封板相互间隔地叠加在一起并通过螺栓共同固接于模具上。进一步地，每条水路通道均包括相互连通的一个主干路通道和若干个分支路通道。进一步地，同一循环立体水路通道中的每个水路通道的形状一致。进一步地，同一循环立体水路通道中的进水管和出水管接入同一循环系统，且由循环系统为相应的循环立体水路通道循环提供冷却水。本专利技术的有益效果是：本专利技术采用积层冷却板的设计方法普遍适用于压铸模具，特别适用于大批量生产的模具。采用该种设计，可以避免模具因空间、特殊结构等因素而无法增加冷却水孔的问题，模具内部无需布局冷却管路的走向问题，冷却水由进水通道引导分流至各处冷却点，冷却完成后再经回水通道引导至出水管，完成冷却循环过程。在模具保养过程只需松开相应螺栓，即可完全拆解积层冷却板并逐一清理各个单独冷却板，大量节约工时成本，又因无冷却水管，也降低了管路备件的购买成本。附图说明图1为本专利技术积层冷却板式模具冷却系统的主视结构原理示意图；图2为本专利技术中第一层冷却板的仰视结构示意图；图3为本专利技术中第二层冷却板的俯视结构示意图；图4为本专利技术中第二层冷却板的仰视结构示意图；图5为本专利技术中第三层冷却板的俯视结构示意图；图6为本专利技术中密封板的俯视结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明：如图1所示，本专利技术的一种积层冷却板式模具冷却系统包括三个冷却板和两个密封板2。冷却板和密封板2形状一致且相互间隔地叠加在一起并通过螺栓共同固接于模具1外部。冷却板可采用铸铁或者合金材料或是其他金属材料制成，密封板2可采用橡胶材料制成。三个冷却板分别为依次叠放的第一层冷却板3、第二层冷却板4、第三层冷却板5，其中第三层冷却板5靠近模具1设置。在第一层冷却板3和第二层冷却板4之间形成有进水通道6，进水通道6为若干个且彼此互不连通，在第二层冷却板4和第三层冷却板5之间形成有回水通道7，回水通道7为若干个且彼此互不连通。进水通道6和回水通道7可统称为水路通道，叠加在一起的三个冷却板中形成有若干个主要由水路通道构成的循环立体水路通道。为方便于理解，附图中仅展现出了一个循环立体水路通道。如图2至图5所示，每幅附图中仅示出了同一循环立体水路通道中的一条水路通道。如图1至图3所示，进水通道6由两部分拼合而成，该两部分为对称设置的凹槽结构且分别形成在第一层冷却板3和第二层冷却板4的相对面上。进水通道6可以仅有主干路通道，还可以既包含有主干路通道，又包含有分支路通道，主干路通道和分支路通道内均分布有通孔8，通孔8与模具1上的冷却水孔101相对应设置，通孔8内安装有冷却水针9，冷却水针9深入至对应的冷却水孔101内。另外，第一层冷却板3上还设有一进水管10，进水管10与进水通道6连通。如图1、图4和图5所示，同一循环立体水路通道中回水通道7与进水通道6的位置相对应且两者形状一致，具体地，回水通道7由两部分拼合而成，该两部分为对称设置的凹槽结构且分别形成在第二层冷却板4和第三层冷却板5的相对面上。回水通道7同样可以仅有主干路通道，还可以既包含有主干路通道，又包含有分支路通道。回水通道7与模具1上的冷却水孔101相连通设置。另外，回水通道7还与一出水管11相连通，出水管11穿过外侧的两个冷却板向外部伸出。循环系统(图中未示)用于供给冷却水，并分别与进水管10和出水管11连接。循环系统向进水管10注入冷却水，然后经进水通道6引导分流至各个冷却水针9，冷却水针9再将冷却水导入至模具1上的各处冷却水孔101内，之后冷却水从冷却水孔101流至回水通道7，再通过出水管11回流至循环系统，完成冷却循环过程。如图1和图6所示，两个密封板2分别安装于第一层冷却板3和第二层冷却板4之间以及第二层冷却板4和第三层冷却板5之间，用于保证处于同一层的进水通道6或回水通道7不会彼此串通。具体地，密封板2上均开有多个槽口201，如图6所示，槽口201与进水通道6或回水通道7的截面形状一致，槽口201与进水通道6或回水通道7的位置也相互对应，密封板2主要起到密封的作用，可以防止同一层的各个水路通道彼此连通。三个冷却板和两个密封板2通过螺栓固接在一起，如图2至图6所示，冷却板和密封板2上均开有供螺栓穿过的螺栓孔12。经验证，一款6速自动变速箱年产量40台，模具冷却方式采用积层冷却板式模具冷却系统解决了模具局部过热问题，同时内部无复杂冷却管路，管路备件库存大幅度降低，模具保养时拆装工时由8小时缩短至5小时。本专利技术减少了模具因空间、形状结构等因素，无法增加冷却水孔的问题；消除了模具内部冷却管路布局混乱的问题；缩短了模具保养工时、降低了冷却管路备件的损耗成本。另外，本专利技术在模具保养过程只需松开相应螺栓，即可完全拆解积层冷本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种积层冷却板式模具冷却系统，包括进水管和出水管，其特征在于，还包括至少三个冷却板，所有冷却板叠加在一起共同安装在模具外侧；/n每相邻的两个冷却板之间分布形成有若干条彼此互不连通的水路通道，靠近模具的最内侧冷却板和与其相邻的冷却板之间形成的水路通道为回水通道、其余的水路通道为进水通道，处于相邻层且位置相对应的两个进水通道之间通过若干个通孔连通，远离模具的最外侧一层的每条进水通道分别连通有一进水管，靠近模具的最内侧一层的每条进水通道分别通过若干个冷却水针一一对应地插入至模具上的冷却水孔内，模具上的每个冷却水孔还分别与其位置相对应的回水通道连通设置，每条回水通道还分别连通有一出水管；/n处于不同层且位置相对应的多个水路通道配以通孔、冷却水针、冷却水孔、出水管和进水管形成一个循环立体水路通道，且叠加在一起的所有冷却板上共同形成有若干个循环立体水路通道。/n

【技术特征摘要】
1.一种积层冷却板式模具冷却系统，包括进水管和出水管，其特征在于，还包括至少三个冷却板，所有冷却板叠加在一起共同安装在模具外侧；
每相邻的两个冷却板之间分布形成有若干条彼此互不连通的水路通道，靠近模具的最内侧冷却板和与其相邻的冷却板之间形成的水路通道为回水通道、其余的水路通道为进水通道，处于相邻层且位置相对应的两个进水通道之间通过若干个通孔连通，远离模具的最外侧一层的每条进水通道分别连通有一进水管，靠近模具的最内侧一层的每条进水通道分别通过若干个冷却水针一一对应地插入至模具上的冷却水孔内，模具上的每个冷却水孔还分别与其位置相对应的回水通道连通设置，每条回水通道还分别连通有一出水管；
处于不同层且位置相对应的多个水路通道配以通孔、冷却水针、冷却水孔、出水管和进水管形成一个循环立体水路通道，且叠加在一起的所有冷却板上共同形成有若干个循环立体水路通道。


2.根据权利要求1所述的积层冷却板式模具冷却系统，其特征在于，每条水路通道分别由两个对称设置的凹槽结构拼合而成且两个凹槽结构分别形成在...

【专利技术属性】
技术研发人员：张双武，李洪新，
申请(专利权)人：天津渝江压铸有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12