一种双出料离合器铸件的定型模具制造技术

本实用新型专利技术是一种双出料离合器铸件的定型模具，包括一块基板，基板一面设有两个与离合器铸件形状相同的凸起模，基板上位于两个凸起模之间还设有一个凸起的圆台A，所述圆台A的高度高于凸起模，圆台A两侧各设有一条凸起的筋，每条筋两端分别与凸起模和圆台A连接，每条筋的高度小于凸起模，基板上位于圆台A一侧设有凸起的圆台B，基板另一面对应圆台A和圆台B处设有一条凸起的长形凸台，长形凸台两端分别位于圆台A和圆台B处；本实用新型专利技术提高了生产效率。

A kind of setting mould for the casting of double discharge clutch

【技术实现步骤摘要】
一种双出料离合器铸件的定型模具
本技术涉及离合器铸件生产
，具体是一种双出料离合器铸件的定型模具。
技术介绍
离合器铸件生产时需要先制作砂型，再将模具压入砂型内形成型腔再取出模具，砂型合模后浇注铁水，最后冷却成铸件成品去除砂型即可将铸件成品取出，现有的模具一次仅能成型一件，制约了生产效率。
技术实现思路
本技术的主要目的是解决现有的模具一次仅能成型一件，制约了生产效率的问题，提供一种双出料离合器铸件的定型模具。本技术的具体方案是：一种双出料离合器铸件的定型模具，包括一块基板，基板一面设有两个与离合器铸件形状相同的凸起模，基板上位于两个凸起模之间还设有一个凸起的圆台A，所述圆台A的高度高于凸起模，圆台A两侧各设有一条凸起的筋，每条筋两端分别与凸起模和圆台A连接，每条筋的高度小于凸起模，基板上位于圆台A一侧设有凸起的圆台B，基板另一面对应圆台A和圆台B处设有一条凸起的长形凸台，长形凸台两端分别位于圆台A和圆台B处。本技术所述圆台A的直径为8-10cm，圆台B的直径为4-6cm。本技术所述基板的厚度为5-6cm。本技术所述基板为矩形。本技术的工作原理如下：将本模具放置在下砂型上，长形凸台一面朝下，再将上砂型压在本模具上，使上砂型和下砂型之间形成型腔，其中圆台B形成浇注槽，长形凸台形成横浇道，圆台A形成中间槽，再将上砂型和下砂型分离取出本模具后将上砂型和下砂型合模，在砂型外围套上套框，在砂型顶部压上压铁，压铁上设有浇口，浇口位置正对圆台B，浇注铁水时铁水沿浇道流入浇注槽再经过横浇道流入中间槽，中间槽的铁水通过筋形成的分流浇道流向两侧的型腔内。本技术相比现有技术具有以下优点：可一次浇注两件离合器铸件成品，提高了生产效率。附图说明图1是本技术的立体视图；图2是图1的俯视图；图3是图2的A-A视图；图中：1-基板，2-凸起模，3-筋，4-圆台A，5-圆台B，6-长形凸台。具体实施方式参见图1-3，本实施例包括一块基板1，基板1一面设有两个与离合器铸件形状相同的凸起模2，基板1上位于两个凸起模2之间还设有一个凸起的圆台A4，所述圆台A4的高度高于凸起模2，圆台A4两侧各设有一条凸起的筋3，每条筋3两端分别与凸起模2和圆台A4连接，每条筋3的高度小于凸起模2，基板1上位于圆台A4一侧设有凸起的圆台B5，基板1另一面对应圆台A4和圆台B5处设有一条凸起的长形凸台6，长形凸台6两端分别位于圆台A4和圆台B5处。本实施例所述圆台A4的直径为8cm，圆台B5的直径为5cm。本实施例所述基板1的厚度为5cm。本实施例所述基板1为矩形。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双出料离合器铸件的定型模具，包括一块基板，其特征是：基板一面设有两个与离合器铸件形状相同的凸起模，基板上位于两个凸起模之间还设有一个凸起的圆台A，所述圆台A的高度高于凸起模，圆台A两侧各设有一条凸起的筋，每条筋两端分别与凸起模和圆台A连接，每条筋的高度小于凸起模，基板上位于圆台A一侧设有凸起的圆台B，基板另一面对应圆台A和圆台B处设有一条凸起的长形凸台，长形凸台两端分别位于圆台A和圆台B处。/n

【技术特征摘要】
1.一种双出料离合器铸件的定型模具，包括一块基板，其特征是：基板一面设有两个与离合器铸件形状相同的凸起模，基板上位于两个凸起模之间还设有一个凸起的圆台A，所述圆台A的高度高于凸起模，圆台A两侧各设有一条凸起的筋，每条筋两端分别与凸起模和圆台A连接，每条筋的高度小于凸起模，基板上位于圆台A一侧设有凸起的圆台B，基板另一面对应圆台A和圆台B处设有一条凸起的长形凸台，长形凸台两端分别位于圆...

【专利技术属性】
技术研发人员：贺楚才，
申请(专利权)人：湖北信诺达机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42