用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器制造方法及图纸

新型油气分离器，主要部件包括：主体外壳，多层滤芯隔板，穿越和连接多层滤芯隔板的中心圆柱，直流离心抽风机，进气嘴和出风气嘴，用于新型车辆电控减排节油系统装置中。车辆发动机曲轴箱废气管和新型油气分离器的进气嘴联通，新型油气分离器的出风气嘴和发动机节气门附近的进气管联通，系统装置工作期间，系统装置的中央控制器ECU对新型油气分离器的直流离心抽风机发出直流电压信号，这样直流离心抽风机运行有效带动和促进废气流通过多层滤芯隔板，能够把车辆发动机曲轴箱废气中的机油成分有效地分离出来，分离过滤后的空气再进入发动机进气管中在发动机中充分燃烧，显著降低了排放气体中的CH化合物成分，改善了车辆的尾气排放，也达到了节油效果。

A new type of oil-gas separator used in the new vehicle electronic emission reduction and fuel saving system

【技术实现步骤摘要】
用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器
本专利技术涉及机动车辆的新型节能环保系统装置的
，特指用于新型车辆电控减排节油系统装置的重要部件-新型油气分离器。
技术介绍
在机动车辆中的电控减排节油系统装置中，其中要用到EGR子系统，即废气再循环燃烧系统，EGR系统将发动机排放的部分废气经过过滤冷却后再通过电磁阀调控再通过补气板输入到发动机进气管端口到发动机进行二次燃烧，以改善汽车的排放，尤其是明显降低氮氧化物的排放。但是光靠EGR子系统，无法改善尾气排放的另外一个重要参数CH化合物，如果提高EGR子系统的补气量，氮氧化物排放会明显降低，但是CH化合物排放不降反升。因此我们必须寻求其他解决办法，同时降低CH化合物的排放。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对原有的车辆电控减排节油系统装置的缺陷而提供一个新的解决方案，即创造出新型的油气分离器。这款新型油气分离器加入我们新型车辆电控减排节油系统装置中，CH化合物的排放得到显著降低，有的车辆排放CH化合物降低50％以上，车辆动力也得到提高。解决方案的工作原理是：在原系统装置中加入我们创新的新型油气分离器后，发动机曲轴箱的废气管和新型油气分离器的进气嘴联通，新型油气分离器的出风气嘴通过管道和节气门附近的发动机进气管联通，新型油气分离器的直流离心抽风机的电源线和系统装置中的中央控制器ECU联通。车辆行驶系统装置运行时，发动机曲轴箱挥发的废气通过废气管进入新型油气分离器的进气嘴中，废气流通过分离器的多层滤芯隔板，废气中的机油被分离出来，分离器的直流离心抽风机在得到中央控制器ECU发出的直流电压信号后抽风运行又促进和加速气流的流动，相对洁净的空气通过出风气嘴和发动机节气门附近的进气管联通的管道，再进入发动机燃烧。由于大幅过滤减少了进入发动机燃烧空气的机油成分，尾气排放气体中的CH化合物的成分明显降低，同时也提升了车辆的动力。用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，主要部件包括：主体外壳，进气嘴，主体外壳腔内的若干层滤芯隔板，位于主体外壳中心轴位置穿越和连接若干层滤芯隔板的中心圆柱体，直流离心抽风机和其电源线，直流离心抽风机(即油气分离器)的出风气嘴，新型油气分离器上盖部分，主体外壳下方部分的出油孔和出油螺栓，所述用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器其特征在于：所述直径d1(负公差)的中心圆柱体依次穿过第一层、第二层、第三层、第四层、…第N层滤芯隔板中心孔(直径d1正公差)通过焊接方式连接，相邻的每层滤芯隔板的间距都同样为b1，每层滤芯隔板的厚度相同为c1，多层滤芯隔板的外径相同为D1(负公差)，若干层滤芯隔板和圆柱体等距b1安装好后再安装在主体外壳的内腔中，和若干层滤芯隔板相连接部分的主体外壳内径为D1(正公差)，在安装到位后的第一层滤芯隔板的下方，主体外壳内腔的直径B1要小于D1，产生的台阶起到对滤芯隔板组件的支撑作用，中心圆柱体在第二层和第一层间隔的部分，即间距为b1的部分，加上中心圆柱体穿过第一层的部分c1，中心圆柱体内中心开挖了直径为a1，深度为e1＝b1+c1的圆孔，在中心圆柱体在在第二层和第一层间隔的部分，在靠近第一层隔板表面的位置，在径向开了一个孔径为f1的通油孔，f1通油孔是和中心圆柱内的深孔a1是联通的，在f1出油孔孔的上方和第二层滤芯隔板下表面之间，中心圆柱体在径向开了若干个小孔h1，这些若干小孔h1也是和中心圆柱内的深孔a1是联通的，除了第一层和最后一层滤芯隔板，第二层、第三层、第四层滤芯隔板在径向均匀分布若干个过滤小孔k1，但每层滤芯隔板过滤小孔的分布状态都不相同，第N层，即最后一层滤芯隔板只有一个通气孔g1，通气孔g1位于远离圆柱中心靠近主体外壳内壁的位置；进气嘴在第一层滤芯隔板的下方和主体外壳联通，在主体下部分外壳有一个观察窗口，主体外壳最下方，开有排出废机油孔和出油螺栓，在最后一层(即最上一层)滤芯隔板上方安装了一个直流离心抽风机，直流离心抽风机的进风口，正对最上一层滤芯隔板，直流抽风机出风口位置，靠近新型油气分离器顶端位置，安装一个出风气嘴。用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征2：所述直流离心抽风机最高直流电压12V或24V，其出风气嘴，由2部分组成：有喇叭接口的金属拉伸件和送气管部件组成，金属拉伸件通过焊接方式和主体外壳和上盖无缝连接，金属拉伸件和送气管部件联通，金属拉伸件和送气管部件可以采用不锈钢材料。用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征3：所述若干层滤芯隔板和中心圆柱安装在主体外壳内腔到位后，最上一层滤芯隔板园周边，要和主体外壳内壁无缝焊接。用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征4：所述主体外壳，进气嘴，主体外壳腔内的若干层滤芯隔板，连接若干层滤芯隔板的中心圆柱体，油气分离器上盖部分，都可采用不锈钢材料。用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征5：其在新型车辆电控减排节油系统装置中的联通方式：所述进气嘴和车辆发动机曲轴箱废气管联通，所述出风气嘴通过管道和发动机节气门附近的进气管联通，所述直流离心抽风机电源线和系统装置的中央控制器ECU联通。用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征6：所述若干层滤芯隔板每层厚度c1在1-4mm，相邻滤芯隔板的间距b1在5-15mm，除了第一层和最后一层滤芯隔板，第二层、第三层、第四层滤芯隔板在径向均匀分布若干个过滤小孔k1，直径尺寸在1-5mm，最后一层滤芯隔板的通气孔g1直径在10-20mm，全部滤芯隔板的数量在4层-8层，中心圆柱体内中心开挖的圆孔直径a1在6-10mm深度e1在10-15mm，中心圆柱体的通油孔f1的直径在2-8mm，中心圆柱体在径向开了若干个小孔h1直径在2-8mm，如果第5层滤芯隔板是最后一层，则中心圆柱的长度为：5c1+4b1。用于新型车辆电控减排节油系统装置的另外一类型的不带有直流离心抽风机的新型油气分离器，主要部件包括：主体外壳，进气嘴，出气嘴，主体外壳腔内的若干层滤芯隔板，位于主体外壳中心轴位置穿越和连接若干层滤芯隔板的中心圆柱体，新型油气分离器上盖部分，主体外壳下方部分的排出废机油孔和出油螺栓。上述这不带有直流离心抽风机的类型的用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器其特征：所述直径d1(负公差)的中心圆柱体依次穿过第一层、第二层、第三层、第四层、…第N层滤芯隔板中心孔(直径d1正公差)通过焊接方式连接，相邻的每层滤芯隔板的间距都同样为b1，每层滤芯隔板的厚度相同为c1，若干层滤芯隔板的外径相同为D1(负公差)，若干层滤芯隔板和中心圆柱体等距b1安装好后再安装在主体外壳的内腔中，和若干层滤芯隔板相连接部分的主体外壳内径为D1(正公差)，在安装到位后的第一层滤芯隔板的下方，主体外壳内腔的直径B1要小于D1，产生的台阶起到对滤芯隔板组件的支撑作用，中心圆柱体在第二层和第一层间隔的部分，即间距为b1的部分，加上中心圆柱体穿过第一层的部分c1，圆柱体内中心开挖了直径为a1，深度为e1＝b1+c1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，主要部件包括：主体外壳，进气嘴，主体外壳腔内的若干层滤芯隔板，位于主体外壳中心轴位置穿越和连接若干层滤芯隔板的中心圆柱体，直流离心抽风机和其电源线，直流离心抽风机的也即油气分离器的出风气嘴，新型油气分离器上盖部分，主体外壳下方部分的出油孔和出油螺栓，所述用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器其特征在于：直径d1(负公差)的中心圆柱体依次穿过第一层、第二层、第三层、第四层、…第N层滤芯隔板中心孔(直径d1正公差)通过焊接方式连接，相邻的每层滤芯隔板的间距都同样为b1，每层滤芯隔板的厚度相同为c1，若干层滤芯隔板的外径相同为D1(负公差)，若干层滤芯隔板和圆柱体等距b1安装好后再安装在主体外壳的内腔中，和若干层滤芯隔板相连接部分的主体外壳内径为D1(正公差)，在安装到位后的第一层滤芯隔板的下方，主体外壳内腔的直径B1要小于D1，产生的台阶起到对滤芯隔板组件的支撑作用，中心圆柱体在第二层和第一层间隔的部分，即间距为b1的部分，加上中心圆柱体穿过第一层的部分c1，中心圆柱体内中心开挖了直径为a1，深度为e1＝b1+c1的圆孔，在中心圆柱体在在第二层和第一层间隔的部分，在靠近第一层隔板表面的位置，在径向开了一个孔径为f1的通油孔，f1通油孔是和中心圆柱内的深孔a1是联通的，在f1出油孔孔的上方和第二层滤芯隔板下表面之间，中心圆柱体在径向开了若干个小孔h1，这些若干小孔h1也是和中心圆柱内的深孔a1是联通的，除了第一层和最后一层滤芯隔板，第二层、第三层、第四层滤芯隔板在径向均匀分布若干个过滤小孔k1，但每层滤芯隔板过滤小孔的分布状态都不相同，第N层，即最后一层滤芯隔板只有一个通气孔g1，通气孔g1位于远离圆柱中心靠近主体外壳内壁的位置；进气嘴在第一层滤芯隔板的下方和主体外壳连通，在主体下部分外壳有一个观察窗口，主体外壳最下方，开有出油孔和出油螺栓，在最后一层(即最上一层)滤芯隔板上方安装了一个直流离心抽风机，直流离心抽风机的进风口，正对最上一层滤芯隔板，直流抽风机出风口位置，靠近新型油气分离器顶端位置，安装一个出风气嘴。/n...

【技术特征摘要】
1.用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，主要部件包括：主体外壳，进气嘴，主体外壳腔内的若干层滤芯隔板，位于主体外壳中心轴位置穿越和连接若干层滤芯隔板的中心圆柱体，直流离心抽风机和其电源线，直流离心抽风机的也即油气分离器的出风气嘴，新型油气分离器上盖部分，主体外壳下方部分的出油孔和出油螺栓，所述用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器其特征在于：直径d1(负公差)的中心圆柱体依次穿过第一层、第二层、第三层、第四层、…第N层滤芯隔板中心孔(直径d1正公差)通过焊接方式连接，相邻的每层滤芯隔板的间距都同样为b1，每层滤芯隔板的厚度相同为c1，若干层滤芯隔板的外径相同为D1(负公差)，若干层滤芯隔板和圆柱体等距b1安装好后再安装在主体外壳的内腔中，和若干层滤芯隔板相连接部分的主体外壳内径为D1(正公差)，在安装到位后的第一层滤芯隔板的下方，主体外壳内腔的直径B1要小于D1，产生的台阶起到对滤芯隔板组件的支撑作用，中心圆柱体在第二层和第一层间隔的部分，即间距为b1的部分，加上中心圆柱体穿过第一层的部分c1，中心圆柱体内中心开挖了直径为a1，深度为e1＝b1+c1的圆孔，在中心圆柱体在在第二层和第一层间隔的部分，在靠近第一层隔板表面的位置，在径向开了一个孔径为f1的通油孔，f1通油孔是和中心圆柱内的深孔a1是联通的，在f1出油孔孔的上方和第二层滤芯隔板下表面之间，中心圆柱体在径向开了若干个小孔h1，这些若干小孔h1也是和中心圆柱内的深孔a1是联通的，除了第一层和最后一层滤芯隔板，第二层、第三层、第四层滤芯隔板在径向均匀分布若干个过滤小孔k1，但每层滤芯隔板过滤小孔的分布状态都不相同，第N层，即最后一层滤芯隔板只有一个通气孔g1，通气孔g1位于远离圆柱中心靠近主体外壳内壁的位置；进气嘴在第一层滤芯隔板的下方和主体外壳连通，在主体下部分外壳有一个观察窗口，主体外壳最下方，开有出油孔和出油螺栓，在最后一层(即最上一层)滤芯隔板上方安装了一个直流离心抽风机，直流离心抽风机的进风口，正对最上一层滤芯隔板，直流抽风机出风口位置，靠近新型油气分离器顶端位置，安装一个出风气嘴。


2.根据权利要求1所述的用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征在于：所述直流离心抽风机最高直流电压12V或24V，其出风气嘴，由2部分组成：有喇叭接口的金属拉伸件和送气管部件组成，金属拉伸件通过焊接方式和主体外壳和上盖无缝连接，金属拉伸件和送气管部件联通，金属拉伸件和送气管部件可以采用不锈钢材料。


3.根据权利要求1所述的用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征在于：所述若干层滤芯隔板和中心圆柱安装在主体外壳内腔到位后，最上一层滤芯隔板园周边，要和主体外壳内壁无缝焊接。


4.根据权利要求1所述的用于新型车辆电控减排节油系统装置的新型油气分离器，其特征在于：所述主体外壳，进气嘴，主体外壳腔内的多层滤芯隔板，连接若干层滤芯隔板的中心圆柱体，油气分离器上盖部分，都可采用不锈钢材料。


5.根据权利要求1所述的用于新型车辆电控减排节油系统装置的油气分离器，其特征在于，其在新型车辆电控减排节油系统装置中的联通方式：所述进气嘴和车辆发动机曲轴箱废气管联通，所述出风气嘴通过管道和发动机节气门附近的进气管联通，所述直流离心抽风机电源线和系统装置的中央控制器ECU联通。


6.根据权利要求1所述的用于新型车辆电控减排节油系统装置的油气分离器，其特征在于：所述若干层滤芯隔板每层厚度c1在1-4mm，相邻滤芯隔板的间距b1在5-15mm，除了第一层和最后一层滤芯隔...

【专利技术属性】
技术研发人员：温伟光，陈伟庭，吕晓军，
申请(专利权)人：佛山市晴宇环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44