一种适用于铸铝的通用定位副车架制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车零部件设计制造领域，具体为一种适用于铸铝的通用定位副车架。提供方便脱模，直接设置有脱模定位结构，还设置有脱模透孔能帮助脱模机器的定位凸（凹）压台进行快速的定位和上下脱模。包括前梁、后梁、左侧梁、右侧梁，四者一体铸造成型，所述后梁顶部外壁或顶部和底部的外壁设置有后梁定位扣，且所述后梁在与左侧梁和右侧梁连接处分别各设置一个后梁脱模孔；且所述前梁在与左侧梁定位扣和右侧梁定位扣设置位置的同一竖向轴线位置上设置有脱模凸台；所述后梁定位扣、左侧梁定位扣、右侧梁定位扣结构一致都包括平行设置的凸起的扣条和设置在扣条中间的扣槽，扣槽连接设置在其左右的扣条形成前述的各个定位扣结构。

A general positioning subframe suitable for cast aluminum

【技术实现步骤摘要】
一种适用于铸铝的通用定位副车架
本技术涉及汽车零部件设计制造领域，具体为一种适用于铸铝的通用定位副车架。
技术介绍
铝是今天汽车制造领域中重要的轻量化材料。在现代化的大批量生产的车辆中，铝材所占的重量已达140公斤左右，而且仍在继续增加。在汽车上使用的有板材、有棒材、有型材、有锻件或者铸件等多种多样的铝原材料形式可供汽车生产厂家选用。新的铝合金材料应用和加工工艺技术也促进了它在汽车工业领域中的进一步推广和应用。而铸铝一体成型的车底盘配件就是这种技术中的一种，使得车底盘技术不再有铸钢一通江山，但是铸铝一体塑形比较在铸造过程中会存在铸造偏差。所以需要在需要控制在铸造的时候定模和抽模情况下达到精确的定位，确保定模进行限位的稳定性，以及抽模避免侧面抽模造成脱模不完全的情况，现有市面上，传统铝副车架粗定位基准通常分为三个方向（X、Y、Z）进行定位，通常在副车架侧面找到规整面进行定位，如果副车架侧面全部是不规则曲面，则定位基准需要在不规则侧面重新设计，做出凸台或则凹坑特征进行定位，一般副车架的分模线大都设置在侧面，这样一来，侧面凸台或凹坑可能造成产品无法分模或则分模困难，强行脱模会造成模具损坏或产品细节磨损，合格率下降。
技术实现思路
本技术设计的目的提供克服现有技术的不足，提供方便脱模，直接设置有脱模定位结构，还设置有脱模透孔能帮助脱模机器的定位凸（凹）压台进行快速的定位和上下脱模。本技术是通过下列技术方案实现的：一种适用于铸铝的通用定位副车架包括前梁、后梁、左侧梁、右侧梁，四者一体铸造成型，前梁、后梁横向平行设置，前梁、后梁在两侧的左侧头端和右侧尾端竖向平行设置左侧梁、右侧梁，四者连接成框体结构；其中：所述后梁顶部外壁或顶部和底部的外壁设置有后梁定位扣，左侧梁和右侧梁在同一横向轴线位置上分别设置左侧梁定位扣和右侧梁定位扣；且所述后梁在与左侧梁和右侧梁连接处分别各设置一个后梁脱模孔；且所述前梁在与左侧梁定位扣和右侧梁定位扣设置位置的同一竖向轴线位置上设置有脱模凸台；所述后梁定位扣、左侧梁定位扣、右侧梁定位扣结构一致都包括平行设置的凸起的扣条和设置在扣条中间的扣槽，扣槽连接设置在其左右的扣条形成前述的各个定位扣结构。匹配上下述的可以进行确定制作完成后是否两个梁位的连接点是否对称准确，一般脱模压臂降下后针对脱模压臂和后梁脱模孔以及左侧梁定位扣和右侧梁定位扣是否对应，利用左侧梁定位扣和右侧梁定位扣为定位点就可以目视了解。作为优选所述前梁在其中心线两端镜像对称各设置一个前梁脱模孔。对应设置，这样的参考点可以左右进行平行对应和水平泡一样的窗体结构来进行对应，并且椭圆结构是有可调距离的来达到适当插接距离调整的目的。作为优选所述前梁脱模孔为椭圆形槽孔结构或头尾是半圆中央是方形的槽孔结构。这种长椭圆的结构，是有可调距离的来达到适当插接距离调整的目的。作为优先所述前梁脱模孔只设置在前梁的顶部表面。作为优选所述后梁脱模孔在后梁的顶部外壁和底部外壁各设置一个。作为优选所述后梁脱模孔为圆形或椭圆形，且后梁的顶部外壁的后梁脱模孔，和后梁的底部外壁的后梁脱模孔交互设置角度至少交错5度设置。作为优选后梁定位扣的扣条竖向设置，左侧梁定位扣和右侧梁定位扣的扣条横向设置。作为优选所述后梁定位扣设置在后梁表面的中轴线位置，且其朝向左侧梁定位扣、右侧梁定位扣的角度都为35度或45度。作为优选所述扣槽为方形。作为优选所述前梁为拱形梁，中央高两侧低，最低高度的两侧矮于侧梁，最高高度的中央位置高于侧梁和后梁，侧梁的高度顶部外壁高度高于后梁高度。与现有技术相比，本技术所具有的有益效果是：采用一体式低压空芯铸造机再加低压铸造工艺。能克服由于铸件尺寸大，为降低铸造工艺和机加工艺开发难度，提高了铸造和机加产品成品率，所以我们能制造出大件的铸铝副车架；在铸铝副车架X、Y轴向面上采用定位扣定位进行基准结构，靠定位扣在脱模机对照脱模的时候依赖产品的外壁设置的定位扣对组在整个产品的X向和Y向进行限位测定；与传统凸台定位基准相比；本铸件更易成型并且参数准确，能迅速检测出缺陷，从而避免了因制作定位凸台而造成分模困难，不会增加工艺难度；降低铸造工艺难度，减少检具和夹具复杂程度。本副车架采用砂芯模与金属模共同成型，副车架左右两侧用于过传动轴的圆孔位置采用金属模与砂芯模共同作用形成，避免采用现有技术中复杂的侧抽芯结构，降低了金属模结构的复杂程度，还大量提高了产品合格率。附图说明图1为本技术整体结构图。图2定位扣结构图。图3为后梁侧面立体图图。图4为仰视立体图。图5为前方俯视立体图。具体实施方式下面通过实施例，结合附图，对本技术的技术方案作作为优选具体的说明：需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离，如果是描述壳腔结构，则是描述壳体内部和壳体外部，本技术创造或其特定部件几何中心的方向；且本实施例为进一步进行描述的连接主要是只本
的常见的焊接、螺栓或螺丝连接、拼合连接。实施例1,一种适用于铸铝的通用定位副车架，如图1所示，包括前梁（1）、后梁（2）、左侧梁（3）、右侧梁（4），一般来说现有技术下的副车架一般是口字架或者是井字架，所以我们这里也是按照现有技术，左侧梁、右侧梁竖向左右，然后上面横向设置前梁，下面四者一体铸造成型，前梁（1）、后梁（2）横向平行设置，前梁（1）、后梁（2）在两侧的左侧头端和右侧尾端竖向平行设置左侧梁（3）、右侧梁（4），四者连接成框体结构，也就是现有的稳定形式结构；其中：上述前梁（1）、后梁（2）、左侧梁（3）、右侧梁（4）的四者连接成的框体结构，这里我们指的是采用铝合金或者铝或者铝铁合金进行一体铸造或浇铸形成的整体结构，也就是说本产品是铸铝副车架，在铸造的过程中就涉及到我们在取模和在铸造过程中需求检测质量和浇铸情况等目的下，要具体的定位点或勘测参考点；使用模具进行前述铸造，制作后进行脱模为图1、4、5所示的大体俯视截面为井字结构，但是左侧梁（3）、右侧梁（4）的底部下外弧形斜向设置，左侧梁（3）、右侧梁（4）和前梁相交处的下方10cm之内设置羊角管设置处，在羊角管设置处上方凸起设置脱模凸台（9），并前梁继续向外延伸加长设置出梁管；前梁结构为拱形，侧梁在羊角管设置出和前梁同高度，但过了羊角管设置出后高度下降这样可以成为S结构加强柔性，后梁在自身中轴下方铸形出两个堤脚，堤脚横向关窗设置加强管设置处；所述后梁顶部外壁或顶部和底部的外壁设置有后梁定位扣（5），用来在制作完成后实测后梁上下的制作参数情况，左侧梁（3）和右侧梁（4）在同一横向轴线位置上分别设置左侧梁定位扣（6）和右侧梁定位扣（7），用来确定制作完成后实测左、右侧梁上下壁整体的制作参数情况；如图3所示，且所述后梁在与左侧梁（3）和右侧梁（4）连接处分别各设置一个后梁脱模孔（8本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种适用于铸铝的通用定位副车架，包括前梁、后梁、左侧梁、右侧梁，四者一体铸造成型，前梁、后梁横向平行设置，前梁、后梁在两侧的左侧头端和右侧尾端竖向平行设置左侧梁、右侧梁，四者连接成框体结构；其特征是：所述后梁顶部外壁或顶部和底部的外壁设置有后梁定位扣，左侧梁和右侧梁在同一横向轴线位置上分别设置左侧梁定位扣和右侧梁定位扣；且所述后梁在与左侧梁和右侧梁连接处分别各设置一个后梁脱模孔；且所述前梁在与左侧梁定位扣和右侧梁定位扣设置位置的同一竖向轴线位置上设置有脱模凸台；/n所述后梁定位扣、左侧梁定位扣、右侧梁定位扣结构一致都包括平行设置的凸起的扣条和设置在扣条中间的扣槽，扣槽连接设置在其左右的扣条形成前述的各个定位扣结构。/n

【技术特征摘要】
1.一种适用于铸铝的通用定位副车架，包括前梁、后梁、左侧梁、右侧梁，四者一体铸造成型，前梁、后梁横向平行设置，前梁、后梁在两侧的左侧头端和右侧尾端竖向平行设置左侧梁、右侧梁，四者连接成框体结构；其特征是：所述后梁顶部外壁或顶部和底部的外壁设置有后梁定位扣，左侧梁和右侧梁在同一横向轴线位置上分别设置左侧梁定位扣和右侧梁定位扣；且所述后梁在与左侧梁和右侧梁连接处分别各设置一个后梁脱模孔；且所述前梁在与左侧梁定位扣和右侧梁定位扣设置位置的同一竖向轴线位置上设置有脱模凸台；
所述后梁定位扣、左侧梁定位扣、右侧梁定位扣结构一致都包括平行设置的凸起的扣条和设置在扣条中间的扣槽，扣槽连接设置在其左右的扣条形成前述的各个定位扣结构。


2.根据权利要求1所述的一种适用于铸铝的通用定位副车架，其特征是：所述前梁在其中心线两端镜像对称各设置一个前梁脱模孔。


3.根据权利要求2所述的一种适用于铸铝的通用定位副车架，其特征是：所述前梁脱模孔为椭圆形槽孔结构或头尾是半圆中央是方形的槽孔结构。


4.根据权利要求2或3所述的一种适用于铸铝的通用定位副车架，其特征是：所述前梁脱模孔只设置在前...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘黎明，翁盛锋，李巍，杨天洪，徐冬杰，胡红波，方志平，吴琼勇，刘名英，陈杰峰，
申请(专利权)人：宁波拓普汽车电子有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33