本实用新型专利技术属于挤出机技术领域，提出了一种用于挤出板材的挤出机模具，包括固定连接的上模板和下模板，上模板和下模板的同一端分别固定设置有上模唇和下模唇，上模唇和下模唇之间设置有挤出缝，挤出缝的高度沿着远离上模板的方向逐渐减小，上模板与下模板形成熔体流道，熔体流道与挤出缝连通，熔体流道内设置有分流梭，分流梭位于所述上模板和所述下模板之间，分流梭呈板型，其宽度方向的两侧贴合熔体流道，分流梭包括主板，主板靠近上模唇的一端设置有第一尖端，第一尖端穿过挤出缝，解决了现有设备挤出的板材厚度较小的技术问题。
【技术实现步骤摘要】
一种用于挤出板材的挤出机模具
本技术属于挤出机
，涉及一种用于挤出板材的挤出机模具。
技术介绍
塑料挤出机是一种将橡胶或塑料经过高温加热成熔融状态，挤到模具中成型制成新的产品的设备，而挤出机模具就是安装在塑料挤出机机头处使所要挤出的料从缝隙中穿过，并冷却成型的装置，现有的板材挤出机一般都使用一个挤出流道腔体，挤出的板材厚度具有一定的限制。
技术实现思路
本技术提出了一种用于挤出板材的挤出机模具，解决了上述设备挤出的板材厚度较小的技术问题。本技术的技术方案是这样实现的：一种用于挤出板材的挤出机模具，包括：固定连接的上模板和下模板，所述上模板和所述下模板的同一端分别固定设置有上模唇和下模唇，所述上模唇和所述下模唇之间设置有挤出缝，所述挤出缝的高度沿着远离所述上模板的方向逐渐减小，所述上模板与所述下模板形成熔体流道，所述熔体流道与所述挤出缝连通，所述熔体流道内设置有分流梭，所述分流梭位于所述上模板和所述下模板之间，所述分流梭呈板型，其宽度方向的两侧贴合所述熔体流道，所述分流梭包括主板，所述主板的一端设置有穿过所述挤出缝的第一尖端。作为进一步的技术方案，所述熔体流道的宽度沿靠近所述上模唇的方向逐渐增大。作为进一步的技术方案，所述挤出缝与所述熔体流道相接处的高度相等。作为进一步的技术方案，所述主板上还设置有第二尖端，所述第二尖端与所述第一尖端分别设置在所述主板对称的两侧，所述熔体流道内设置有两个支架，两个所述支架设置在所述分流梭宽度方向的两侧，所述上模板与所述下模板朝向所述支架的端面上均设置有夹块，所述支架的一端固定设置在两个所述夹块之间。作为进一步的技术方案，所述熔体流道包括相互连通的第一流道和第二流道，所述第一流道沿着靠近所述上模唇的方向其高度逐渐缩小，所述第二流道两端分别与所述第一流道、所述挤出缝连通，所述第二流道高度与所述第一流道连接处相等。作为进一步的技术方案，所述支架与所述分流梭内设置有加热器。与现有技术相比，本技术工作原理和有益效果为：1、本技术中，上模板和下模板的端部分别固定有上模唇和下模唇，上模板和下模板也固定连接，上模板和下模板之间有熔体流道供熔体流过，上模唇和下模唇之间有挤出缝供熔体流过，熔体经过加热后进入模具内，经过熔体流道和挤出缝之后从挤出缝端部挤出成型。在熔体流道和挤出缝内设置有分流梭，分流梭设置在高度方向的中间位置，将熔体分为上下两部分，两部分的厚度相等。分流梭靠近挤出模具出口处的一端为尖端，且其上下两个表面分别与上模唇、下模唇存在间隙，供熔体分别从两个间隙挤出，在挤出的瞬间，上下两层的熔体结合粘连形成一体，使得整体板材的厚度增加。2、本技术中，熔体流道的宽度逐渐增大，是因为在模具一侧的混合、加热、熔融的挤出机的出口端较小，能够给熔体足够的压力，熔体比较集中也能够避免熔体温差变化大导致影响产品质量，当经过挤出模具后需要冷却成型，而板材是具有一定的宽度的，因此需要将挤出口的宽度逐渐扩大使挤出的熔体形状满足设计要求。3、本技术中，挤出缝的起始端高度与熔体流道的末端高度相等，能够使得熔体平稳的进入挤出缝中，减少由于模板和模唇尺寸不相同而导致的熔体运动方向的变化，影响产品质量。4、本技术中，主板上与第一尖端相对的一端设置有第二尖端，第二尖端朝向熔体流入口，设置第二尖端能够有效的将熔体分为上下两部分分别向挤出端输送，而且不会阻挡熔体使其停滞在分流梭的端部，第一尖端第二尖端和主板为一体结构，在分流梭宽度方向的两侧均设置有支架，支架的形状与分流梭外边缘贴合，支架远离分流梭的一端固定在上模板和下模板之间，上模板和下模板上均设置有夹块，用于顶住分流梭的上下两面从而固定分流梭。支架的高度与分流梭的高度相等，第二尖端与其两侧的支架通过螺栓或销轴等固定。5、本技术中，第一流道的高度逐渐缩小，是为了与高度较小的挤出缝平稳连通，避免突然减小挤出空间导致熔体的受力突然增大，第二流道为连接送料的流道，其两端与第一流道、挤出缝等尺寸连接。6、本技术中，支架内设置有加热器，优选的可以是加热丝，通电之后将分流梭也一起加热，能够控制该处熔体的温度。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。图1为本技术主视剖面结构示意图；图2为本技术中下模板结构示意图；图3为本技术中分流梭与支架侧视结构示意图；图4为本技术中主视结构示意图；图中：1-上模板，2-下模板，3-上模唇，4-下模唇，5-挤出缝，6-熔体流道，61-第一流道，62-第二流道，7-分流梭，71-主板，72-第一尖端，73-第二尖端，8-支架，9-加热器，10-夹块。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-图4所示，本技术提出一种用于挤出板材的挤出机模具，包括：固定连接的上模板1和下模板2，上模板1和下模板2的同一端分别固定设置有上模唇3和下模唇4，上模唇3和下模唇4之间设置有挤出缝5，挤出缝5的高度沿着远离上模板1的方向逐渐减小，上模板1与下模板2形成熔体流道6，熔体流道6与挤出缝5连通，熔体流道6内设置有分流梭7，分流梭7位于上模板1和下模板2之间，分流梭7呈板型，其宽度方向的两侧贴合熔体流道6，分流梭7包括主板71，主板71的一端设置有穿过挤出缝5的第一尖端72。本实施例中，上模板和下模板的端部分别固定有上模唇和下模唇，上模板和下模板也固定连接，上模板和下模板之间有熔体流道供熔体流过，上模唇和下模唇之间有挤出缝供熔体流过，熔体经过加热后进入模具内，经过熔体流道和挤出缝之后从挤出缝端部挤出成型。本实施例中，在熔体流道和挤出缝内设置有分流梭，分流梭设置在高度方向的中间位置，将熔体分为上下两部分，两部分的厚度相等。分流梭靠近挤出模具出口处的一端为尖端，且其上下两个表面分别与上模唇、下模唇存在间隙，供熔体分别从两个间隙挤出，在挤出的瞬间，上下两层的熔体结合粘连形成一体，使得整体板材的厚度增加。进一步，熔体流道6的宽度沿靠近上模唇3的方向逐渐增大。本实施例中，熔体流道的宽度逐渐增大，是因为在模具一侧的混合、加热、熔融的挤出机的出口端较小，能够给熔体足够的压力，熔体比较集中也能够避免熔体温差变化大导致影响产品质量，当经过挤出模具后需要冷却成型，而板材是具有一定的宽度的，因此需要将挤出口的宽度逐渐扩大使挤出的熔体形状满足设计要求。进一步，挤出缝5与熔体流道6相接处的高度相等。本实施例中，挤出缝的起始端高度与熔体流道的末端高度相等，能够本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种用于挤出板材的挤出机模具，其特征在于，包括固定连接的上模板(1)和下模板(2)，所述上模板(1)和所述下模板(2)的同一端分别固定设置有上模唇(3)和下模唇(4)，所述上模唇(3)和所述下模唇(4)之间设置有挤出缝(5)，所述挤出缝(5)的高度沿着远离所述上模板(1)的方向逐渐减小，/n所述上模板(1)与所述下模板(2)形成熔体流道(6)，所述熔体流道(6)与所述挤出缝(5)连通，所述熔体流道(6)内设置有分流梭(7)，所述分流梭(7)位于所述上模板(1)和所述下模板(2)之间，/n所述分流梭(7)呈板型，其宽度方向的两侧贴合所述熔体流道(6)，所述分流梭(7)包括主板(71)，所述主板(71)的一端设置有穿过所述挤出缝(5)的第一尖端(72)。/n
【技术特征摘要】
1.一种用于挤出板材的挤出机模具，其特征在于，包括固定连接的上模板(1)和下模板(2)，所述上模板(1)和所述下模板(2)的同一端分别固定设置有上模唇(3)和下模唇(4)，所述上模唇(3)和所述下模唇(4)之间设置有挤出缝(5)，所述挤出缝(5)的高度沿着远离所述上模板(1)的方向逐渐减小，
所述上模板(1)与所述下模板(2)形成熔体流道(6)，所述熔体流道(6)与所述挤出缝(5)连通，所述熔体流道(6)内设置有分流梭(7)，所述分流梭(7)位于所述上模板(1)和所述下模板(2)之间，
所述分流梭(7)呈板型，其宽度方向的两侧贴合所述熔体流道(6)，所述分流梭(7)包括主板(71)，所述主板(71)的一端设置有穿过所述挤出缝(5)的第一尖端(72)。
2.根据权利要求1所述的一种用于挤出板材的挤出机模具，其特征在于，所述熔体流道(6)的宽度沿靠近所述上模唇(3)的方向逐渐增大。
3.根据权利要求1所述的一种用于挤出板材的挤出机模具，其特征在于，所述挤出缝(5)与所述熔体流道(6)相接处的高度相等。
【专利技术属性】
技术研发人员：刘志辉，
申请(专利权)人：河北格瑞尔斯塑机制造有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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