一种全自动双轨点胶机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动双轨点胶机，包括料匣上料机构、传送轨道、点胶平台及点胶组件，传送轨道包括二条，两传送轨道沿直线方向平行间隔设置；料匣上料机构沿垂直于传送轨道方向设置于两传送轨道的端部；料匣组件设置于移载部件的前端侧部，料匣组件内放置有至少二个料匣；点胶平台设置于传送轨道内，点胶组件设置于点胶平台上方。本实用新型专利技术实现载板独立传输，且同时完成料匣夹取、分料至传送轨道、推载板至传送轨道等功能；有效避免了相邻载板之间相互摩擦碰撞；通过直线推动方式，在提升上下料效率的同时，保证了载板上指纹模组的位置稳定性。

A fully automatic double rail dispensing machine

【技术实现步骤摘要】
一种全自动双轨点胶机
本技术涉及机械自动化领域，特别指一种全自动双轨点胶机。
技术介绍
近年来，智能手机技术发展速度较快，各种新的技术不断地应用在智能手机制造过程中，如国产手机中出现的指纹识别开机技术等，指纹识别技术的软硬件基础为指纹模组，在手机生产组装过程中，针对指纹模组的FPC+IC产品的底部需要填充胶水，以使指纹模组的FPC+IC固定于载板上；在解决指纹模组点胶自动化及产能提升问题过程中，存在以下关键技术问题需要解决：1、由于现代工业生产多采用自动化产线方式，该种生产方式可针对集中大批量的产品连续流动完成各工序加工，而现有载板的上料方式一般采用机械手将载板搬出或放入料盒完成，该种上料方式，载板直接叠合在料盒内，相邻载板之间在存放搬运过程中会产生相互磨损碰撞，导致载板或指纹模组损坏，特别对于点胶之前的指纹模组，其放置在载板上，但是未与载板固定，因此在取出过程中极易使指纹模组在载板上的位置发生偏移，影响组装精度；2、传统的机械手通过吸附或夹紧方式对载板进行上料时，载板路径为先沿着竖直方向上升后，沿着水平直线方向运动，再沿着竖直方向下降，载板移动路径较长，限制了载板上料效率的提升，且载板升降过程中也易导致指纹模组位置发生偏移，导致组装不良品率提高；3、另外，传统的单机点胶工艺只能一次完成一片载板的点胶动作，点胶效率低下，为提升点胶效率，可采用的做法为采用双点胶或多点胶工艺，各胶枪可同步独立点胶；但是在点胶之前如何将载板独立快速的送入点胶工位处是实现该种双点胶或多点胶的核心问题。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种通过两平行间隔设置的传送轨道将载板直线传输至点胶平台处，以实现载板独立传输，且通过垂直设置在传送轨道端部且前后可直线滑移的料匣上料机构完成料匣夹取、分料至传送轨道、推载板至传送轨道等功能；采用料匣作为载板储存载体，通过料匣内上下隔开的插板空间实现载板集中分隔式储放，有效避免了相邻载板之间相互摩擦碰撞的情况；通过升降部件驱动料匣的插板空间升降至与传送轨道平齐后，再通过拨料部件将载板水平推入传送轨道，通过该种直线推动方式，将载板上下料过程中的路径缩短为直线路径，在提升上下料效率的同时，有效地保证了载板上指纹模组的位置稳定性的全自动双轨点胶机。本技术采取的技术方案如下：一种全自动双轨点胶机，包括机架、料匣上料机构、传送轨道、点胶平台及点胶组件，其中，上述传送轨道包括二条，两传送轨道沿直线方向平行间隔地设置在机架上，传送轨道内设有载板传送空间，载板经传送空间内的同步带驱动而直线运动；上述料匣上料机构沿垂直于传送轨道方向设置于两传送轨道的端部；料匣上料机构包括移载及拨料组件和料匣组件，其中，上述移载及拨料组件沿垂直于传送轨道方向设置于两传送轨道的左端外侧，移载及拨料组件包括移载部件、夹持部件、升降部件及拨料部件，移载部件沿前后方向设置在机架上，升降部件可滑动地设置在移载部件上，并与移载部件的输出端连接；上述夹持部件沿竖直方向可滑动地连接在升降部件上，并经升降部件驱动而沿竖直方向运动；上述拨料部件设置在升降部件的左侧，且输出端朝右侧设置，拨料部件的输出端与传送轨道的同步带平齐；上述料匣组件设置于移载部件的前端侧部，料匣组件包括至少二层放置空间，放置空间内放置有至少二个料匣，料匣为盒状结构，其内部沿竖直方向设有至少二层插板空间，插板空间的左右两侧为开放面，以便载板沿水平方向插入或被推出插板空间；载板上料时，移载部件驱动夹持部件向前移动至料匣组件处，夹持部件将料匣夹取固定后，移载部件将料匣移动至需要上料的传送轨道一侧，升降部件驱动料匣沿竖直方向升降运动，使料匣的插板空间对齐传送轨道的同步带后，拨料部件将载板向右推入同步带上，经同步带向右传输；上述点胶平台设置于传送轨道内，点胶组件设置于点胶平台上方，同步带将载板移动至点胶平台处时，点胶平台上顶载板，使其脱离同步带后，向下吸附固定载板，以便点胶组件对载板上的指纹模组进行点胶。优选地，所述的移载部件包括移载滑轨、移载直线模组、移载滑块及移载电机，其中，上述移载直线模组沿前后方向设置于两传送轨道的左端侧部；上述移载滑轨包括二条，两移载滑轨分别设置于移载直线模组的左右两侧处；上述移载滑块包括至少二块，移载滑块可滑动地嵌设在两移载滑轨上；上述移载电机设置于移载直线模组的前端，且输出端朝后侧设置，移载电机的输出端连接有传动丝杆，传动丝杆向后插入移载直线模组内，并经移载电机驱动而在移载直线模组内旋转运动；上述升降部件放置在移载滑块上，并与移载滑块固定连接，且与传动丝杆连接，传动丝杆旋转时驱动升降部件沿着移载滑轨沿前后方向来回直线滑动。优选地，所述的升降部件包括直线滑座、丝杆座、升降直线模组及升降滑座，其中，上述直线滑座可滑动地嵌设在移载直线模组上，直线滑座的底部与移载滑块固定连接；上述丝杆座固定连接在直线滑座的下部，且与传动丝杆螺纹连接，传动丝杆旋转运动时，驱动丝杆座带动直线滑座沿移载滑轨来回直线滑动；上述升降直线模组竖直设置在直线滑座上，并随直线滑座移动；上述升降滑座沿竖直方向可滑动地连接在升降直线模组上，并与升降直线模组的输出端连接，经升降直线模组驱动而升降运动。优选地，所述的夹持部件包括夹持座、下夹板、夹持气缸及上夹板，其中，上述夹持座为盒状结构，夹持座的前侧为开放面；上述下夹板包括二块，两下夹板分别水平连接于夹持座下部前侧壁的左右两侧，并向前侧方向延伸；上述夹持气缸竖直设置在夹持座的上部，且输出端穿过夹持座的顶板朝下设置；上述上夹板水平设置在夹持座内，且在夹持座内沿竖直方向自由滑动，上夹板与夹持气缸的输出端了解，并经夹持气缸驱动而升降运动，以便上夹板及下夹板将料匣夹紧固定。优选地，所述的拨料部件包括拨料气缸及拨料片，其中，上述拨料气缸垂直设置在升降直线模组的左侧壁上，且输出端朝右侧设置；上述拨料片为U型架体结构，拨料片水平连接在拨料气缸的输出端上，且其前侧延伸至夹持座的左侧，并与下夹板及上夹板之间的空间左右对齐，拨料气缸驱动拨料片沿左右方向直线运动，以便拨料片将料匣的插板空间内的载板向右推入至传送轨道的同步带上。优选地，所述的料匣组件包括料匣支架、下支板、传动部件及上支板，其中，上述料匣支架包括上下二层，分别形成放置空间，以便放置料匣；上述下支板及上支板分别水平设置于料匣支架的下层及上层；下支板及上支板的侧边处设有向上延伸的围边，以便限位料匣；下支板及上支板后侧的围板上开设有两个槽口，两槽口对应夹持部件的两下夹板设置，以便取料匣时，两下夹板从槽口插入料匣下部；上述上支板左右两侧的围板内壁上水平设有支撑板，以便将料匣悬空支撑在上支板上方，便于下夹板插入至料匣下方；上述下支板上对应两槽口设有插槽，以便取料匣时，下支板从槽口插入后经插槽插入料匣下部；上述传动部件设置于下支板的下部，并延伸下支板的上方，以便支撑下支板上放置的料匣，并驱动料匣沿向后侧方向运动，将料匣移向夹持部件；取料匣时，夹持部件的两下夹板从槽口插入料匣下部，上夹板向下夹紧料匣将料匣取出。优选地，所述的传动部件包括传动电机、传送带本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动双轨点胶机，其特征在于：包括机架（1）、料匣上料机构（2）、传送轨道（3）、点胶平台（4）及点胶组件（5），其中，上述传送轨道（3）包括二条，两传送轨道（3）沿直线方向平行间隔地设置在机架（1）上，传送轨道（3）内设有载板传送空间，载板经传送空间内的同步带驱动而直线运动；上述料匣上料机构（2）沿垂直于传送轨道（3）方向设置于两传送轨道（3）的端部；料匣上料机构（2）包括移载及拨料组件（25）和料匣组件（24），其中，上述移载及拨料组件（25）沿垂直于传送轨道（3）方向设置于两传送轨道（3）的左端外侧，移载及拨料组件（25）包括移载部件、夹持部件、升降部件及拨料部件，移载部件沿前后方向设置在机架（1）上，升降部件可滑动地设置在移载部件上，并与移载部件的输出端连接；上述夹持部件沿竖直方向可滑动地连接在升降部件上，并经升降部件驱动而沿竖直方向运动；上述拨料部件设置在升降部件的左侧，且输出端朝右侧设置，拨料部件的输出端与传送轨道的同步带平齐；上述料匣组件（24）设置于移载部件的前端侧部，料匣组件（24）包括至少二层放置空间，放置空间内放置有至少二个料匣（248），料匣（248）为盒状结构，其内部沿竖直方向设有至少二层插板空间，插板空间的左右两侧为开放面，以便载板沿水平方向插入或被推出插板空间；载板上料时，移载部件驱动夹持部件向前移动至料匣组件（24）处，夹持部件将料匣（248）夹取固定后，移载部件将料匣（248）移动至需要上料的传送轨道（3）一侧，升降部件驱动料匣（248）沿竖直方向升降运动，使料匣（248）的插板空间对齐传送轨道（3）的同步带后，拨料部件将载板向右推入同步带上，经同步带向右传输；上述点胶平台（4）设置于传送轨道（3）内，点胶组件（5）设置于点胶平台（4）上方，同步带将载板移动至点胶平台（4）处时，点胶平台（4）上顶载板，使其脱离同步带后，向下吸附固定载板，以便点胶组件（5）对载板上的指纹模组进行点胶。/n...

【技术特征摘要】
1.一种全自动双轨点胶机，其特征在于：包括机架（1）、料匣上料机构（2）、传送轨道（3）、点胶平台（4）及点胶组件（5），其中，上述传送轨道（3）包括二条，两传送轨道（3）沿直线方向平行间隔地设置在机架（1）上，传送轨道（3）内设有载板传送空间，载板经传送空间内的同步带驱动而直线运动；上述料匣上料机构（2）沿垂直于传送轨道（3）方向设置于两传送轨道（3）的端部；料匣上料机构（2）包括移载及拨料组件（25）和料匣组件（24），其中，上述移载及拨料组件（25）沿垂直于传送轨道（3）方向设置于两传送轨道（3）的左端外侧，移载及拨料组件（25）包括移载部件、夹持部件、升降部件及拨料部件，移载部件沿前后方向设置在机架（1）上，升降部件可滑动地设置在移载部件上，并与移载部件的输出端连接；上述夹持部件沿竖直方向可滑动地连接在升降部件上，并经升降部件驱动而沿竖直方向运动；上述拨料部件设置在升降部件的左侧，且输出端朝右侧设置，拨料部件的输出端与传送轨道的同步带平齐；上述料匣组件（24）设置于移载部件的前端侧部，料匣组件（24）包括至少二层放置空间，放置空间内放置有至少二个料匣（248），料匣（248）为盒状结构，其内部沿竖直方向设有至少二层插板空间，插板空间的左右两侧为开放面，以便载板沿水平方向插入或被推出插板空间；载板上料时，移载部件驱动夹持部件向前移动至料匣组件（24）处，夹持部件将料匣（248）夹取固定后，移载部件将料匣（248）移动至需要上料的传送轨道（3）一侧，升降部件驱动料匣（248）沿竖直方向升降运动，使料匣（248）的插板空间对齐传送轨道（3）的同步带后，拨料部件将载板向右推入同步带上，经同步带向右传输；上述点胶平台（4）设置于传送轨道（3）内，点胶组件（5）设置于点胶平台（4）上方，同步带将载板移动至点胶平台（4）处时，点胶平台（4）上顶载板，使其脱离同步带后，向下吸附固定载板，以便点胶组件（5）对载板上的指纹模组进行点胶。


2.根据权利要求1所述的一种全自动双轨点胶机，其特征在于：所述的移载部件包括移载滑轨（22）、移载直线模组（23）、移载滑块（26）及移载电机（27），其中，上述移载直线模组（23）沿前后方向设置于两传送轨道（3）的左端侧部；上述移载滑轨（22）包括二条，两移载滑轨（22）分别设置于移载直线模组（23）的左右两侧处；上述移载滑块（26）包括至少二块，移载滑块（26）可滑动地嵌设在两移载滑轨（22）上；上述移载电机（27）设置于移载直线模组（23）的前端，且输出端朝后侧设置，移载电机（27）的输出端连接有传动丝杆，传动丝杆向后插入移载直线模组（23）内，并经移载电机（27）驱动而在移载直线模组（23）内旋转运动；上述升降部件放置在移载滑块（26）上，并与移载滑块（26）固定连接，且与传动丝杆连接，传动丝杆旋转时驱动升降部件沿着移载滑轨（22）沿前后方向来回直线滑动。


3.根据权利要求2所述的一种全自动双轨点胶机，其特征在于：所述的升降部件包括直线滑座（251）、丝杆座（252）、升降直线模组（253）及升降滑座（254），其中，上述直线滑座（251）可滑动地嵌设在移载直线模组（23）上，直线滑座（251）的底部与移载滑块（26）固定连接；上述丝杆座（252）固定连接在直线滑座（251）的下部，且与传动丝杆螺纹连接，传动丝杆旋转运动时，驱动丝杆座（252）带动直线滑座（251）沿移载滑轨（22）来回直线滑动；上述升降直线模组（253）竖直设置在直线滑座（251）上，并随直线滑座（251）移动；上述升降滑座（254）沿竖直方向可滑动地连接在升降直线模组（253）上，并与升降直线模组（253）的输出端连接，经升降直线模组（253）驱动而升降运动。


4.根据权利要求3所述的一种全自动双轨点胶机，其特征在于：所述的夹持部件包括夹持座、下夹板（255）、夹持气缸（256）及上夹板（257），其中，上述夹持座为盒状结构，夹持座的前侧为开放面；上述下夹板（255）包括二块，两下夹板（255）分别水平连接于夹持座下部前侧壁的左右两侧，并向前侧方向延伸；上述夹持气缸（256）竖直设置在夹持座的上部，且输出端穿过夹持座的顶板朝下设置；上述上夹板（257）水平设置在夹持座内，且在夹持座内沿竖直方向自由滑动，上夹板（257）与夹持气缸（256）的输出端了解，并经夹持气缸（256）驱动而升降运动，以便上夹板（257）及下夹板（255）将料匣（248）夹紧固定。


5.根据权利要求4所述的一种全自动双轨点胶机，其特征在于：所述的拨料部件包括拨料气缸（258）及拨料片（259），其中，上述拨料气缸（258...

【专利技术属性】
技术研发人员：许立峰，黄伟，张剑青，叶伟锋，欧木生，刘绍伟，
申请(专利权)人：深圳市诺峰光电设备有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44