本实用新型专利技术公开了一种新型模压压制装置，包括开设有第一型腔的下模和开设有第二型腔的上模，所述第一型腔一侧侧边设有截面呈扇形的第一型芯，所述第一型芯抵接于第一型腔三侧侧壁和第一型腔底面。通过第一型芯，使冲压出来的铸嘴出口处的尺寸变小，从而提高了该处的密度，进而使其密度可相对更加接近铸嘴中部的密度，减小出现中间夹层的现象。进而减少了铸嘴在后处理过程中断裂的概率。同时生成的弧面，也可使铸嘴可更好的与后续处理中的无级钢带配合，减小了铸嘴和后续导向铝箔的零件之间的干涉。
A new type of mould pressing device
【技术实现步骤摘要】
一种新型模压压制装置
本技术涉及冲压模具，具体涉及一种新型模压压制装置。
技术介绍
目前国内腹腔式和水平式铸嘴的毛坯制作模具普遍采用整体平面式设计模式，即铸嘴整体呈一个长方体。现有的模具包括上模和下模。在制作铸嘴时，一般将毛坯料放入下模内，然后通过冲床等设备，驱使上模朝向下模运动，进而将毛坯料冲压成铸嘴。这样生产的铸嘴，由于铸嘴周边部位是在冲压过程中坯料流动而形成的，故铸嘴出口周边的密度普遍小于铸嘴中部的密度，出现密度不均，中间夹层的现象。在对铸嘴进行后续加工制作，如钻孔的过程中，易产生断裂以及缺口现象。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种新型模压压制装置，可提高铸嘴周边的材料密度，减少在后处理过程中断裂的概率。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种新型模压压制装置，包括开设有第一型腔的下模和开设有第二型腔的上模，所述第一型腔一侧侧边设有截面呈扇形的第一型芯，所述第一型芯抵接于第一型腔三侧侧壁和第一型腔底面。通过采用上述技术方案，通过第一型芯，使冲压出来的铸嘴出口处的尺寸变小，从而提高了该处的密度，进而使其密度可相对更加接近铸嘴中部的密度，减小出现中间夹层的现象。进而减少了铸嘴在后处理过程中断裂的概率。同时生成的弧面，也可使铸嘴可更好的与后续处理中的无级钢带配合，减小了铸嘴和后续导向铝箔的零件之间的干涉。本技术的进一步设置为：所述第二型腔一侧侧边设有截面呈扇形的第二型芯，所述第二型芯抵接于第二型腔三侧侧壁和第二型腔底面，所述第二型芯与第一型芯对应且第二型芯沿竖直方向的投影与第一型芯重合。通过采用上述技术方案，通过第二型芯和第一型芯的配合，可进一步的调节铸嘴出口处的尺寸，从而提高了该处的密度，减少了铸嘴在后处理过程中断裂的概率。本技术的进一步设置为：所述第一型芯外设有用于改变第一型芯厚度的调节板，所述调节板呈C型设置且抵接于第一型芯的圆弧面，且所述调节板抵接于第一型腔三侧侧壁，所述调节板和第一型芯之间呈可拆卸连接。通过采用上述技术方案，可通过调节板可调节第一型芯厚度，第一型芯沿其径向的厚度越大，冲压出来的铸嘴对应位置的厚度就越小，但密度就越大。可根据实际的坯料情况来选择是否需要安装调节板，进而使该装置适用于更加多的场合。本技术的进一步设置为：所述调节板沿第一型芯径向设有若干个，相邻所述调节板之间呈可拆卸连接。通过采用上述技术方案，增大了第一型芯厚度可调节的范围，进而使该装置适用于更加多的场合。本技术的进一步设置为：所述调节板两端端壁均开设有嵌槽，所述下模侧壁沿调节板长度方向滑动连接有插件，所述插件嵌设于嵌槽内，每个调节板对应一个插件。通过采用上述技术方案，通过插件对调节板的限位力，使调节板可相对第一型芯稳定的固定。同时当不需使用调节板时，只需将插件拔出调节板即可，操作方便。本技术的进一步设置为：所述插件包括连接于下模的插杆和用于嵌设于嵌槽内的插块，所述插块连接于插杆一端，所述第一型腔内壁开设有用于容纳插块的插槽；当未安装调节板时，所述插块嵌设于插槽内且插块远离插杆一端与第一型腔内壁位于同一平面。通过采用上述技术方案，从而在确保插件可稳定连接调节板的同时，也可使在未使用调节板时，第一型腔内壁依旧是平滑的，提高了冲压出来的铸嘴表面质量。本技术的进一步设置为：所述插杆螺纹连接于插块，所述插杆转动连接于下模且沿其轴向固定连接于下模。通过采用上述技术方案，可通过旋拧螺纹来驱使插块在插槽内移动，进而使插块在插入调节板和与第一型腔内壁位于同一平面两个状态之间转换。由于螺纹的限位力，可减小由于误操作导致插块移动的概率。本技术的进一步设置为：所述第二型芯外设有用于改变第二型芯厚度的调节板，所述调节板呈C型设置且抵接于第二型芯的圆弧面，且所述调节板抵接于第二型腔三侧侧壁，所述调节板和第二型芯之间呈可拆卸连接。通过采用上述技术方案，可通过调节第一型芯和第二型芯沿其径向的厚度，来调节铸嘴出口端的位置，进而使该装置适用于生产多种铸嘴，提高了其适用性。本技术的进一步设置为：所述调节板沿第二型芯径向设有若干个，相邻所述调节板之间呈可拆卸连接。通过采用上述技术方案，增大了第二型芯厚度可调节的范围，进而使该装置适用于更加多的场合。本技术具有以下优点：1、提高了铸嘴出口处的密度，减小出现中间夹层的现象；2减少了铸嘴在后处理过程中断裂的概率；3、具有较广的适用性。附图说明图1为实施例一的结构示意图；图2为实施例二的结构示意图；图3为实施例三的结构示意图；图4为实施例三中下模的结构示意图；图5为实施例三中下模的局部示意图；图6为实施例三中上模的结构示意图；图7为实施例三中上模的局部示意图。附图标记：1、第一型腔；2、下模；3、第二型腔；4、上模；5、第一型芯；6、第二型芯；7、调节板；8、嵌槽；9、插件；10、插杆；11、插块；12、插槽。具体实施方式实施例一：如图1所示，一种新型模压压制装置，包括开设有第一型腔1的下模2和开设有第二型腔3的上模4。第一型腔1一侧侧边设有截面呈扇形的第一型芯5，第一型芯5抵接于第一型腔1三侧侧壁和第一型腔1底面。且第一型芯5固定连接于下模2。通过第一型芯5，使冲压出来的铸嘴出口处的尺寸变小，在材料量相同的情况下，该处的密度提高。进而使其密度可相对更加接近铸嘴中部的密度，减小出现中间夹层的现象。减少了铸嘴在后处理过程中断裂的概率。实施例二：如图2所示，实施例二和实施例一的区别在于，第二型腔3一侧侧边设有截面呈扇形的第二型芯6。第二型芯6抵接于第二型腔3三侧侧壁和第二型腔3底面。且第一型芯5固定连接于上模4。第二型芯6与第一型芯5对应且第二型芯6沿竖直方向的投影与第一型芯5重合。实施例三：如图3所示，实施例三和实施例二的区别在于，为了扩大该装置的适用范围，第一型芯5外设有用于改变第一型芯5厚度的调节板7。调节板7沿第一型芯5径向设有若干。所有调节板7均呈C型设置，且其中一个调节板7抵接于第一型芯5的圆弧面。如图4所示，其他调节板7抵接于与其相邻的调节板7的圆弧面。所有调节板7均抵接于第一型腔1三侧侧壁。如图4和图5所示，调节板7两端端壁均开设有嵌槽8，下模2侧壁沿调节板7长度方向滑动连接有插件9，每个调节板7对应一个插件9。插件9包括沿调节板7长度方向设置的插杆10和用于嵌设于嵌槽8内的插块11。插杆10转动连接于下模2且沿其轴向固定连接于下模2。插块11的截面积大于插杆10，且插杆10螺纹连接于插块11。第一型腔1内壁开设有用于容纳插块11的插槽12。插块11嵌设于插槽12内且滑动连接于插槽12。可通过转动插杆10来驱使插块11在插槽12内滑动。当安装有调节板7时，插块11嵌设于嵌槽8内，对调节板7起到限位本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种新型模压压制装置，包括开设有第一型腔(1)的下模(2)和开设有第二型腔(3)的上模(4)，其特征是：所述第一型腔(1)一侧侧边设有截面呈扇形的第一型芯(5)，所述第一型芯(5)抵接于第一型腔(1)三侧侧壁和第一型腔(1)底面。/n
【技术特征摘要】
1.一种新型模压压制装置，包括开设有第一型腔(1)的下模(2)和开设有第二型腔(3)的上模(4)，其特征是：所述第一型腔(1)一侧侧边设有截面呈扇形的第一型芯(5)，所述第一型芯(5)抵接于第一型腔(1)三侧侧壁和第一型腔(1)底面。
2.根据权利要求1所述的一种新型模压压制装置，其特征是：所述第二型腔(3)一侧侧边设有截面呈扇形的第二型芯(6)，所述第二型芯(6)抵接于第二型腔(3)三侧侧壁和第二型腔(3)底面，所述第二型芯(6)与第一型芯(5)对应且第二型芯(6)沿竖直方向的投影与第一型芯(5)重合。
3.根据权利要求2所述的一种新型模压压制装置，其特征是：所述第一型芯(5)外设有用于改变第一型芯(5)厚度的调节板(7)，所述调节板(7)呈C型设置且抵接于第一型芯(5)的圆弧面，且所述调节板(7)抵接于第一型腔(1)三侧侧壁，所述调节板(7)和第一型芯(5)之间呈可拆卸连接。
4.根据权利要求3所述的一种新型模压压制装置，其特征是：所述调节板(7)沿第一型芯(5)径向设有若干个，相邻所述调节板(7)之间呈可拆卸连接。
5.根据权利要求4所述的一种新型模压压制装置，其特征是：所述调节板(7)两端端壁均开设有嵌槽(8)，所述下模(2)侧壁沿调节板(7)...
【专利技术属性】
技术研发人员：金培力，杜东明，
申请(专利权)人：浙江鑫耐铝熔铸设备材料有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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