一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法技术

本发明专利技术公开的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，包括步骤：第一步、对于需要进行顶部壳口包边加工的圆型锂电池壳体，采用第一次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体；第二步、对于顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体，继续采用第二次成型治具，在外部压力机构驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第二次成型后的圆型锂电池壳体，该圆型锂电池壳体的顶部壳口具有平整区。本发明专利技术能够对圆型锂电池壳体顶部壳口进行两次成型处理，使得壳体顶部壳口的包边的具有顶部平整区，能够满足铝丝超声波焊接工艺要求。

A processing method of forming positive end face of round lithium battery

【技术实现步骤摘要】
一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法
本专利技术涉及电池制造
，特别是涉及一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法。
技术介绍
目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面，因此对锂离子电池的性能要求越来越高。对于圆型锂离子电池，当前圆型锂离子电池的成型工艺是通过压力机构对钢壳和电池盖压缩来实现的，首先，压力机构向电池成型治具施加压力，使电池钢壳塑性变形，使得钢壳壳口向中心弯曲一定角度，从而达到成型的目的。然后，在下一工序，继续对封口后的电池进行整形，也就是通过冲压电池包边的方法，使总高达到高度一致的目的。因此，以上这种现有的一次成型方式，电池壳体顶部壳口的包边为圆弧过渡，在后续整形时包边的受力为线性，极易变形，使得电池的脖高发生变化，不定期的出现漏液问题。同时，鉴于当前电池组装(PACK)的工艺多种多样，电池的焊接方式包括：电池半套模组直接接触直接导电式、正负极电阻焊接连接式，以及现在的无热缩套铝丝超声波焊接，这些工艺越来越先进，同时也对电池正极的成型边缘有了更高的要求。此外，圆型锂离子电池随着容量的提升，单只电池需要减重，已提高电池质能比。需要说明的是，圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式，是通过将一段铝丝的两端，分别超声波焊接在相邻的两个圆型锂离子电池壳体顶部壳口的包边上。因此，对于现有的圆型锂离子电池，其电池壳体顶部壳口的包边为圆弧过渡，包边的顶部不够平整，无法适应圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式的工艺要求。参见图1所示，图1为现有的用于对电池壳体壳口部分进行压力传导的电池成型治具的结构示意图。图1中，电池成型治具包括模具主体1，模具主体1的底部内侧具有壳口包边施压凹槽2，壳口包边施压凹槽2的四周边缘为圆弧过渡，由于通过该治具，最终获得的电池顶部壳口的包边顶部不够平整，无法适应圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式的工艺要求。因此，适应新的电池组装(PACK)工艺，使得电池壳体顶部壳口的包边满足铝丝超声波焊接方式的工艺要求，将电池制造成型工艺提升成为当务之急。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法。为此，本专利技术提供了一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，包括以下步骤：第一步、对需要包边的电池壳体进行第一次预成型：对于需要进行顶部壳口包边加工的圆型锂电池壳体，采用第一次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体；第二步、对第一次预成型电池壳体进行二次成型：对于顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体，继续采用第二次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，最终获得顶部壳口完成第二次成型后的圆型锂电池壳体，该圆型锂电池壳体的顶部壳口具有平整区。其中，在第一步中，第一次成型治具包括第一次成型治具主体，第一次成型治具主体的底部内侧具有第一次成型壳口包边施压凹槽；第一次成型壳口包边施压凹槽的剖面形状为梯形。其中，在第一步中，第一次成型壳口包边施压凹槽的四周侧壁为直线型斜面。其中，在第二步中，第二次成型治具包括第二次成型治具主体，第二次成型治具主体的底部内侧具有第二次成型壳口包边施压凹槽；第二次成型壳口包边施压凹槽包括平面部和弧形弹起部；平面部为水平的表面；弧形弹起部与平面部的四周相接。其中，弧形弹起部的高度，从里到外，先增大后降低。其中，弧形弹起部的最高点，高于与平面部的高度。其中，弧形弹起部的最高点和平面部最外侧之间的直线连线、与水平面的夹角为5°。由以上本专利技术提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本专利技术提供了一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，其能够结合新设计的第一次成型治具和第二次成型治具，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行两次成型处理，使得圆型锂电池壳体顶部壳口的包边的具有顶部平整区，能够满足圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接方式的工艺要求，具有重大的实践意义。此外，对于本专利技术，采用二次成型的工艺，既可解决现有一次成型工艺所造成的漏液问题，又可满足圆型锂离子电池的铝丝超声波焊接工艺的要求，同时铝丝焊接可以起到保险丝的作用，间接提高了电池成组后的安全性。附图说明图1为现有的用于对电池壳体壳口部分进行压力传导的电池成型治具的轴向剖面结构示意图；图2为现有的用于对电池壳体壳口部分进行压力传导的电池成型治具的仰视图；图3为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法的流程图；图4为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第一次成型治具的轴向剖面结构示意图；图5为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第一次成型治具的仰视图；图6为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第二次成型治具的正视图；图7为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第二次成型治具的轴向剖面结构示意图；图8为图7所示I部分的放大示意图；图9为图7所示I部分的局部放大示意图；图10为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，需要施压成型的圆型锂电池壳体顶部，在原始、未进行顶部壳口处理时(即包边前)的剖面结构示意图；图11为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第一次成型治具，与需要施压成型的圆型锂电池壳体顶部壳口，正在进行第一次成型施压操作时的连接状态剖面结构示意图；图12为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第一次成型治具，对需要施压成型的圆型锂电池壳体顶部壳口，完成第一次成型施压操作后，获得的已第一次成型的圆型锂电池壳体顶部壳口的结构示意图；图13为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第二次成型治具，与完成第一次成型施压操作后的圆型锂电池壳体顶部壳口，正在进行第二次成型施压操作时的连接状态剖面结构示意图；图14为本专利技术提供的一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法中，所使用的第二次成型治具，对圆型锂电池壳体顶部壳口，完成第二次成型施压操作后，最终获得的圆型锂电池壳体顶部壳口的结构示意图；图中，1为模具主体，2为壳口包边施压凹槽；11为第一次成型治具主体，12为第一次成型壳口包边施压凹槽，13为第一活塞连接孔；21为第二次成型治具主体，22为第二次成型壳口包边施压凹槽，23为第二活塞连接孔；221为平面部，222为弧形弹起部；30为圆型锂电池壳体，31为壳口包边，32为平整区。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本专利技术方案，下面结合附本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：/n第一步、对需要包边的电池壳体进行第一次预成型：对于需要进行顶部壳口包边加工的圆型锂电池壳体，采用第一次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体；/n第二步、对第一次预成型电池壳体进行二次成型：对于顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体，继续采用第二次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，最终获得顶部壳口完成第二次成型后的圆型锂电池壳体，该圆型锂电池壳体的顶部壳口具有平整区。/n

【技术特征摘要】
1.一种圆型锂电池正极端面成型的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步、对需要包边的电池壳体进行第一次预成型：对于需要进行顶部壳口包边加工的圆型锂电池壳体，采用第一次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，获得顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体；
第二步、对第一次预成型电池壳体进行二次成型：对于顶部壳口完成第一次成型后的圆型锂电池壳体，继续采用第二次成型治具，在外部压力机构的驱动下，对圆型锂电池壳体顶部壳口进行垂直向下施压，最终获得顶部壳口完成第二次成型后的圆型锂电池壳体，该圆型锂电池壳体的顶部壳口具有平整区。


2.如权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在第一步中，第一次成型治具包括第一次成型治具主体(11)，第一次成型治具主体(11)的底部内侧具有第一次成型壳口包边施压凹槽(12)；
第一次成型壳口包边施压凹槽(12)的剖面形状为梯形。


3.如权利要求2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙立亮，薛雷，顾翔，朱勇，邱青凤，
申请(专利权)人：力神电池苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32