改进的定量润滑脱压机构制造技术

一种改进的定量润滑脱压机构，包括油泵座（１３０），其内设有出油针阀（１３１）、泄油针阀（１３２）、出油孔（１３０１）与两泄油孔（１３０２、１３０６）；上底座（１３３），设置于所述油泵座（１３０）下方；中座（１３４），设置于所述上底座（１３３）下方；下底座（１３５），设置于所述中座（１３４）的下方；主动油泵齿轮（１３７），设置于所述中座（１３４）与下底座（１３５）之间；被动油泵齿轮（１３８），设置于所述中座（１３４）与下底座（１３５）之间且与所述主动油泵齿轮（１３７）啮合。同现有技术相比较，本实用新型专利技术的技术效果在于：能方便使润滑油完全脱压排出但主管内又能保持一定油压，且降低了成本。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机械或动力设备的润滑系统，特别是涉及一种使润滑油脱压排出的定量润滑机构。
技术介绍
动力系统或传动系统，因常处于旋转状态，为避免其过度磨耗而损及机械零件，一般皆有润滑装置，且各机械动力设备或传动系统因所需润滑程度不同，其润滑装置的供油方式包括有二种，其一为连续式供油，另一为间断式供油。其中，该连续式供油是由马达泵浦将润滑油直接且连续地送达机械动力系统或传动系统中的各个供油点，因其需求量及速度稳定，故马达泵浦仅需不断地运转供应即可；而该间断式供油则因机械动力设备或传动系统润滑程度不同，而必须定时或定量供应，并为求得管路中的润滑油对于各供油点能有定压及定量的效果，一般在管路上皆装设有预定数目的分配器，其动作原理是当马达泵浦将润滑油自主配管送达分配器后，由于管内的油量不断流入，致使分配器内的压力继续上升，进而迫使分配器内的活塞阀后退移动并压缩一弹簧。同时分配器内的空间亦开始计量蓄压，当达到预定饱和点后，润滑泵停止运转，润滑泵油箱内的一脱压机构促使主配管内的压力迅速下降，亦即主管内的油液开始回流，而流路方向恰使分配器内的一止逆阀张开堵住回流口，同时分配器空间蓄存的油液，便因该活塞阀受弹簧复原力作用而自出油口吐出，送达至机械各供油点，且于每隔一时段后，再重复上述动作，进而达成间断式的供油方式。即，该脱压机构的作用在于使泵浦至分配器间的管路油液脱压，如此才能使分配器内的液压大于管路内的备压，进而促使分配器内的止逆阀张开堵住回流口，并经分配器的活塞阀压缩而送达各注油点。但是，由于脱压阀设置在油箱中，且为防止油管内的液压过高而损及油压零件，一般都串接调压阀使用。因此，造成管路串接过多且复杂，不仅制造组装不易，而且造成材料浪费而增加成本，并易使管路中的油液因摩擦过久而温度过高，损坏润滑油的品质；另外，当欲调整调压阀的压力值时，必须将双手置于油箱中调整，致使双手易沾到油脂而油腻，非常麻烦。台湾专利公告第361588号技术，公开了一种“润滑给油机油路系统结构改良”的技术方案，主要是在油箱中组设一油泵本体，该油泵本体并可配合一电动马达驱动而运转，其中油泵本体内开设有轴道，该轴道端部成型有油压帮浦，供电动马达之传动轴可穿设于轴向通道中，且底端组装一泵油齿轮于油压帮浦，而油泵本体内并开设润滑油道，其一端与油压泵相通，另端与出油口相通；另外，该油泵本体于润滑油道上分别设有脱压装置与泄压装置，可当供油压力过载时适当调节，以保持稳定的供油压力。但其中油泵本体内的油路设计与传统润滑给油机的配管相较，并无太大之变化，且其油泵本体的体积极大，不但造成材料成本增加，而且过重的组件增加驱动源的负荷，形成能源浪费。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于避免上述现有技术的不足之处而提出一种可达到方便使润滑油完全脱压排出，且主管内又保持一定油压且降低成本的改进的定量润滑脱压机构。本技术解决所述技术问题可以通过采用以下技术方案来实现设计、使用一种改进的定量润滑脱压机构，包括油泵座，其内设有出油针阀、泄油针阀、出油孔与二泄油孔，于其中央设有轴孔，另于其一侧穿设有出油接头；上底座，设于该油泵座下方，其中央系穿设有轴孔，并于轴孔周围穿设有出油孔、二泄油孔与若干定位孔，其中，该出油针阀与泄油针阀内部分别设有若干个弹性组件，且泄油针阀内弹性组件的弹性系数比出油针阀内控制出油的弹性组件的弹性系数大，而出油针阀内控制脱压的弹性组件的油压系数比主油管内脱压时的油压系数大；中座，系设于该上底座下方，其上系穿设有二轴孔，并于轴孔周围穿设有出油孔、泄油孔、吸油孔与若干定位孔；下底座，系设于该中座下方，其上设有二轴孔座，并于轴孔座周围穿设有吸油孔、二泄油孔与若干定位孔；主动油泵齿轮，设于该中座与下底座之间，其轴部可穿过上述之各轴孔；被动油泵齿轮，设于该中座与下底座之间且与该主动油泵齿轮啮合。同现有技术相比较，本技术的技术效果在于能方便使润滑油完全脱压排出但主管内又能保持一定油压，且降低了成本。附图说明图1是润滑给油机的外观示意图；图2是润滑给油机的结构分解示意图；图3是本技术的分解示意图；图4是本技术的竖直剖面示意图；图5、图6是本技术的工作流程示意图；图号对照说明1........润滑给油机 11........油箱12........马达13.......油泵 130.......油泵座 1301......出油孔1302.....泄油孔 1303......油道1304......出油接头1305.....轴孔 1306......泄油孔 131.......出油针阀1311.....弹性组件 132.......泄油针阀1321......弹性组件1322.....泄油孔 133.......上底座 1331......出油孔1332.....泄油孔 1333......定位孔 1334......轴孔1335.....泄油孔 134.......中座1341......出油孔1342.....泄油孔 1343......吸油孔 1344......定位孔1345.....轴孔 1346......轴孔1347......泄油孔135......下底座 1351......吸油孔 1352......泄油孔1353.....轴座孔 1354......轴座孔 1355......定位孔1356.....支撑柱 1357......泄油孔 136.......吸油接头1361.....弹性组件 137.......主动油泵齿轮1371......轴部138......被动油泵齿轮 1381......轴部139.......固定组件 具体实施方式以下结合附图所示之最佳实施例作进一步详述。图1和图2分别是润滑给油机的外观示意图以及结构分解图，如图1、图2所示，润滑给油机1是由油箱11、马达12与油泵13所组成，本技术脱压机定量润滑装置设置于该油泵13的内部。如图3、图4所示，脱压机定量润滑包括油泵座130，其内设有出油针阀131、泄油针阀132、出油孔1301与两个泄油孔1302、1306，在其中央设有轴孔1305，一侧穿设有出油接头1304，其中，所述出油针阀131与泄油针阀132内部分别设有弹性组件1311、1361、1321，且泄油针阀132内弹性组件1321的弹性系数比出油针阀131内控制出油的弹性组件1311的弹性系数大，而出油针阀内的控制脱压的弹性组件1361的系数比主油管内脱压时的油压系数大；上底座133，设置于该油泵座130下方，其中央穿设有轴孔1334，并于轴孔1334周围穿设有出油孔1331、两个泄油孔1332、1335与若干定位孔1333；中座134，设置于该上底座133下方，其上穿设有两个轴孔1345、1346，并于两个轴孔1345、1346周围穿设有出油孔1341、两个泄油孔1342、1347、吸油孔1343与若干定位孔1344；下底座135，设置于该中座134下方，其上设有两个轴座孔1353、1354，并于两个轴座孔1353、1354周围穿设有吸油孔1351、两个泄油孔1352、1357与若干定位孔1355；主动油泵齿轮137，设本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改进的定量润滑脱压机构，其特征在于：包括油泵座（１３０），其内设有出油针阀（１３１）、泄油针阀（１３２）、出油孔（１３０１）与两泄油孔（１３０２、１３０６），该两泄油孔中央设有轴孔（１３０５），并于其一侧穿设有出油管（１３０４） ，其中，所述出油针阀（１３１）与泄油针阀（１３２）内部分别设有弹性组件，且泄油针阀（１３２）内的弹性组件的弹性系数比出油针阀（１３１）内控制出油的弹性组件的弹性系数大；而出油针阀（１３１）内控制脱压的弹性组件的油压系数比主油管内的脱压时的油压系数大；上底座（１３３），设置于所述油泵座（１３０）下方，其中央穿设有轴孔（１３３４），并于轴孔周围穿设有出油孔（１３３１）、两泄油孔（１３３２、１３３５）与定位孔（１３３３）；中座（１３４），设置于所述上底座（１３３）下 方，其上穿设有两轴孔（１３４５、１３４６），并于轴孔周围穿设有出油孔（１３４１）、两泄油孔（１３４２、１３４７）、吸油孔（１３４３）与定位孔（１３４４）；下底座（１３５），设置于所述中座（１３４）的下方，其上设有两轴孔座（１３５３、 １３５４），并于该轴孔座周围穿设有吸油孔（１３５１）、两泄油孔（１３５２、１３５４）与定位孔（１３５５）；主动油泵齿轮（１３７），设置于所述中座（１３４）与下底座（１３５）之间，其轴部（１３７１）可穿过上述各轴孔；被动油泵齿 轮（１３８），设置于所述中座（１３４）与下底座（１３５）之间且与所述主动油泵齿轮（１３７）啮合。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡茂林，
申请(专利权)人：蔡茂林，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]