陶瓷胚体一体自动注浆成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，包括机架、若干个模具组、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构以及注浆系统，模具组、第一驱动机构、第二驱动机构以及第三驱动机构均设于机架上，注浆系统分别与若干个模具组管道连接；本装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序。本装置合模的精度高，能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体；合模‑出模步骤平稳有序地进行，压力稳定、成型速度快且脱模时间短。胚体含水量低，产品密度和强度大幅度提高，并且表面光洁度高、外观质量好，产品的合格率达到98％以上。本装置制造成本低，操作简便，自动化程度高，降低了操作者的劳动强度，提高了生产效益，适于广泛推广应用。

Automatic grouting forming device of ceramic body

【技术实现步骤摘要】
陶瓷胚体一体自动注浆成型装置
本技术涉及陶瓷生产机械领域，特别涉及陶瓷胚体一体自动注浆成型装置。
技术介绍
陶瓷器具企业长期以来，多数是资源优势推动的劳动力密集型产业，管理粗放，注浆产品大多采用传统的手工操作，生产效率低，人力资源成本也越来越高，人为影响质量的因素较多，产品规整度较差，整体质量不高，产品竞争力差；发达国家多采用机械化生产，产品规整度好，整体质量高，产品附加值较高；公司产品大多为压力注浆异型产品，耗用石膏模具多，操作强度高，压力注浆生产装备的制造和压力注浆生产工艺的开发，基尔树脂模具的制作技术的需求显得非常迫切。高压注浆成型技术能够大幅度地提高生产效率、减轻工人的劳动强度、减少能源消耗量、降低环境污染。采用高压注浆成型技术代替传统的石膏模型微压注浆成型已成为国内陶瓷行业的共识，国内一些企业也陆续引进或开发高压注浆成型技术及装备，但由于该项技术是设备、模具、泥浆及工艺控制参数等多方面技术综合而成，如果花巨资引进国外的整条生产线，普遍存在消化难、维修难、工艺控制难等问题。目前，有类似高压注浆成型技术的生产线，但是现有的高压注浆装置存在以下问题：压力保持不稳定，导致模具内成型后的胚体存在密度不均，烧制过程中容易变形等；脱模质量低下，脱模后胚体表面存在沙质感，不光滑，甚至出现胚体崩塌现象；生产效率低，不能同时生产多个胚体；自动化程度不高，需要人工进行脱模等。
技术实现思路
根据本技术的一个方面，提供了陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，包括机架、若干个模具组、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构以及注浆系统，模具组、第一驱动机构、第二驱动机构以及第三驱动机构均设于机架上，注浆系统分别与若干个模具组管道连接；模具组包括上模、侧模、下模以及后模，第一驱动机构与下模驱动连接，后模与第二驱动机构驱动连接，第三驱动机构与侧模驱动连接；第一驱动机构配置为驱动下模进行升降运动；第二驱动机构配置为驱动后模进行前后运动；第三驱动机构配置为驱动侧模进行开合运动；注浆系统配置为将浆料注入模具组中。本技术通过设置多个模具组同时注浆一体成型，实现高效率成型；且模具组由多个模具可分离配合组成，多个模具由多个驱动机构驱动同步控制，模具组分离即能实现脱模。技术的注浆成型过程中，成型步骤和脱模步骤均为自动化生产，简化生产工艺的同时降低人力资源。本技术的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本装置生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。在一些实施方式中，上模固定在机架上，侧模包括左模、右模，左模和右模对向设置，左模和右模可活动地设在上模下方，下模可活动地设在侧模下方，后模可活动地设在侧模的一端；上模、侧模、下模以及后模能够相互配合形成注浆腔。由此，侧模、下模、后模均能够往上模靠拢并相互配合。注浆时，侧模、下模、后模以及上模之间相互配合形成注浆腔；脱模时，侧模、下模、后模以及上模相互分离，注浆腔内胚体能够因自动脱出。在一些实施方式中，上模的下端设有两角度相等的第一斜面，左模、右模上端分别设有与两第一斜面相配合的第二斜面；下模的上端设有两角度相等的第三斜面，左模、右模下端分别设有与两第三斜面相配合的第四斜面；左模和右模上均设有供后模插入的半孔。由此，模具组的各模具采用斜面贴合的方式进行配合，此种配合方式能够有效保证模具组的气密性，保证模具组的注浆腔与外界绝对隔断，保证注浆腔成型时的压力不会泄露，以及保证注浆腔内浆体不会流出，从而提高胚体成型质量。在一些实施方式中，后模上设有注浆孔，注浆孔与注浆腔连通，注浆系统与注浆孔管道连接。由此，注浆系统通过后模的注浆孔将浆体注入注浆腔内。在一些实施方式中，第一驱动机构包括第一驱动件和第一承力板，第一驱动件的驱动端固定在机架上，第一承力板固定在第一驱动件的驱动端处，第一承力板的端面设有与下模配合限位槽。由此，第一驱动机构的驱动过程中，第一驱动件驱动第一承力板进行升降运动，从而驱动与第一承力板上限位槽配合的下模进行升降运动。在一些实施方式中，第二驱动机构包括安装架、第二驱动件以及第二承力板，安装架固定在机架上，第二驱动件的驱动端固定在安装架上，第二承力板固定在第二驱动件的驱动端位置，第二承力板的端面设有与后模连接的推杆。由此，第二驱动机构的驱动过程中，第二驱动件驱动第二承力板进行前后运动，从而驱动与第二承力板上推杆连接的后模进行前后运动。在一些实施方式中，第三驱动机构包括第三驱动件和第四驱动件，第三驱动件、第四驱动件的固定端均固定在机架上，第三驱动件的驱动端、第四驱动件的驱动端分别与左模、右模连接。由此，第三驱动机构的驱动过程红，第三驱动件和第四驱动件分别对左模和右模同时驱动，驱动左模和右模同时靠拢或同时分离。在一些实施方式中，还包括滑轨和脱模机构，滑轨设在机架上，滑轨位于模具组的下方，脱模机构与滑轨可分离配合；下模通过第一滑板设在滑轨上，第一滑板与滑轨可分离配合。由此，本装置的脱模过程中，第一驱动机构将下模驱动至最底端并使得第一滑板与滑轨配合，第一滑板移至滑轨的一端，处于滑轨另外一端的脱模机构移至滑轨中部位置并与第一驱动机构的驱动端配合，第一驱动机构驱动脱模机构向上移动接近侧模，侧模相对打开，胚体自动落至脱模机构上，完成脱模；脱模后，模具组复位，第一驱动机构驱动下模与侧模配合，继续下一注浆成型步骤。在一些实施方式中，脱模机构包括第二滑板和载模，载模固定在第二滑板上，第二滑板与滑轨可分离配合；第一驱动机构能够驱动第二滑板进行升降运动。由此，脱模机构的脱模-复位过程中，均由第一驱动机构进行驱动，驱动第二滑板升降运动。在一些实施方式中，还包括第五驱动件和第六驱动件，第五驱动件的固定端、第六驱动件的固定端分别设滑轨两端，第五驱动件的驱动端、第六驱动件的驱动端分别与第一滑板、第二滑板连接。由此，第五驱动件能够驱动第一滑板在滑轨上进行前后滑动，即驱动第一滑板远离或靠近第一驱动机构的驱动端；第六驱动件能够驱动第二滑板在滑轨上进行前后滑动，即驱动第二滑板远离或靠近第一驱动机构的驱动端。从而，实现自动化合模或脱模。本技术的有益效果为：本技术提供的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序。本装置合模的精度高，能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体；合模-出模步骤平稳有序地进行，压力稳定、成型速度快且脱模时间短。胚体含水量低，产品密度和强度大幅度提高，并且表面光洁度高、外观质量好，产品的合格率达到98％以上。本装置制造成本低，操作简便，自动化程度高，降低了操作者的劳动强度，进一步提高了生产效益，适于广泛推广应用。附图说明图1为本技术一实施方式的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置的立体结构示意图。图2为图1所示的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置的另一角本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于，包括机架(1)、若干个模具组(2)、第一驱动机构(3)、第二驱动机构(4)、第三驱动机构(5)以及注浆系统，所述模具组(2)、第一驱动机构(3)、第二驱动机构(4)以及第三驱动机构(5)均设于机架(1)上，所述注浆系统分别与若干个模具组(2)管道连接；所述模具组(2)包括上模(21)、侧模(22)、下模(23)以及后模(24)，所述第一驱动机构(3)与下模(23)驱动连接，所述后模(24)与第二驱动机构(4)驱动连接，所述第三驱动机构(5)与侧模(22)驱动连接；/n所述第一驱动机构(3)配置为驱动下模(23)进行升降运动；/n所述第二驱动机构(4)配置为驱动后模(24)进行前后运动；/n所述第三驱动机构(5)配置为驱动侧模(22)进行开合运动；/n所述注浆系统配置为将浆料注入模具组(2)中。/n

【技术特征摘要】
1.陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于，包括机架(1)、若干个模具组(2)、第一驱动机构(3)、第二驱动机构(4)、第三驱动机构(5)以及注浆系统，所述模具组(2)、第一驱动机构(3)、第二驱动机构(4)以及第三驱动机构(5)均设于机架(1)上，所述注浆系统分别与若干个模具组(2)管道连接；所述模具组(2)包括上模(21)、侧模(22)、下模(23)以及后模(24)，所述第一驱动机构(3)与下模(23)驱动连接，所述后模(24)与第二驱动机构(4)驱动连接，所述第三驱动机构(5)与侧模(22)驱动连接；
所述第一驱动机构(3)配置为驱动下模(23)进行升降运动；
所述第二驱动机构(4)配置为驱动后模(24)进行前后运动；
所述第三驱动机构(5)配置为驱动侧模(22)进行开合运动；
所述注浆系统配置为将浆料注入模具组(2)中。


2.根据权利要求1所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述上模(21)固定在机架(1)上，所述侧模(22)包括左模(22A)、右模(22B)，所述左模(22A)和右模(22B)对向设置，所述左模(22A)和右模(22B)可活动地设在上模(21)下方，所述下模(23)可活动地设在侧模(22)下方，所述后模(24)可活动地设在侧模(22)的一端；所述上模(21)、侧模(22)、下模(23)以及后模(24)能够相互配合形成注浆腔(25)。


3.根据权利要求2所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述上模(21)的下端设有两角度相等的第一斜面(211)，所述左模(22A)、右模(22B)上端分别设有与两第一斜面(211)相配合的第二斜面(221)；所述下模(23)的上端设有两角度相等的第三斜面(222)，所述左模(22A)、右模(22B)下端分别设有与两第三斜面(222)相配合的第四斜面(231)；所述左模(22A)和右模(22B)上均设有供后模(24)插入的半孔(223)。


4.根据权利要求3所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述后模(24)上设有注浆孔(241)，所述注浆孔(241)与注浆腔(25)连通，所述注浆系统与注浆孔(241)管道连接。


5.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：戴明轩，
申请(专利权)人：戴明轩，
类型：新型
国别省市：广东;44