一种客车用腰梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种客车用腰梁，涉及客车技术领域，包括铝型材本体，铝型材本体的横截面呈矩形，中部沿轴线方向设有空腔，左右两侧边至少一侧边设有一凹槽，且上边的拐角处设有至少一凹部。其中凹槽的横截面呈等腰梯形，凹部的横截面呈L形。本实用新型专利技术的有益效果是：本实用新型专利技术可广泛应用于各种类客车的腰梁，适用于全铝客车车身结构大规模的设计和制造，具有轻量化水平高、材料利用率高、结构稳定性强和技术状态适应性良好等优点。

A kind of waist beam for bus

【技术实现步骤摘要】
一种客车用腰梁
本技术涉及客车
，尤其是一种客车用腰梁。
技术介绍
传统的客车车身结构一般为钢骨架结构，采用矩形钢管焊接而成。由于铝合金材料相比于矩形钢管具有比强度高、重量轻、耐腐蚀和便于加工制造等特点，近年来已逐步应用于客车车身结构领域，以实现整车车身结构的轻量化。但是现有全铝客车车身结构大多存在结构设计复杂、适用性差、材料利用率低和轻量化水平不高等缺陷。具体来讲，现有全铝客车未充分考虑客车小批量、多品种的生产制造工艺特点，车身结构设计复杂，零部件使用针对性强，适用性差，无法实现批量式标准化生产，不能满足客车市场配置多样性的需求。同时，现有全铝客车车身结构材料利用率低，存在较多的设计冗余和结构缺陷，轻量化水平不高。因此，我们提供一种能广泛应用于全铝客车车身结构的腰梁。
技术实现思路
本技术提供一种客车用腰梁，其主要目的在于解决现有全铝客车车身结构存在的结构设计复杂、适用性差、材料利用率低和轻量化水平不高等的问题。本技术采用如下技术方案：一种客车用腰梁，包括铝型材本体，上述铝型材本体的横截面近似为矩形，中部沿轴线方向设有空腔，左右两侧边至少一侧边设有一凹槽，且上边的拐角处设有至少一凹部。进一步，上述空腔内设有至少一加强壁。进一步，上述凹槽的横截面呈等腰梯形。进一步，上述凹部的横截面呈L形。进一步，上述铝型材本体的横截面在上述凹槽的两侧均设有一通孔。更进一步，上述通孔的横截面呈直角梯形。进一步，上述铝型材本体在空腔与凹槽之间的壁厚值设计为最大。和现有技术相比，本技术产生的有益效果在于：1、本技术可广泛应用于各种类客车的腰梁，还可以拼接在一起，构成网状骨架结构，应用到客车的顶盖骨架、左侧围骨架和右侧围骨架等，符合客车小批量、多品种的生产制造工艺特点，而且能够满足客车市场配置多样性的需求。2、本技术将凹槽设计为内沉式对称的等腰梯形结构，可增大铝型材本体与连接件的接触面积，保证两者之间受力均匀，从而增加结构的稳定性，改善车辆的抗弯、抗扭性能，提高车辆的可靠性和安全性。3、本技术中通孔的设置不仅可以节省材料，而且可以充分减轻铝型材本体的自重，提高客车部件的轻量化水平。4、本技术中各边的壁厚值根据各自受力情况的不同而设置，进一步优化铝型材本体结构，解决了同壁厚设计带来的材料利用率低、轻量化水平不高的问题。综上可知，本技术可广泛应用于各种类客车的腰梁，适用于全铝客车车身结构大规模的设计和制造，具有轻量化水平高、材料利用率高、结构稳定性强和技术状态适应性良好等优点。附图说明图1为本技术中实施例一的立体视图。图2为本技术中实施例一的横截面示意图。图3为本技术中实施例二的横截面示意图。图4为本技术中实施例三的横截面示意图。具体实施方式下面参照附图说明本技术的具体实施方式。为了全面理解本技术，下面描述到许多细节，但对于本领域技术人员来说，无需这些细节也可实现本技术。实施例一：参照图1和图2，一种客车用腰梁，包括铝型材本体11，铝型材本体11的横截面近似为矩形，中部沿轴线方向设有空腔12，左右两侧边相互对称地设有一凹槽13，且上边和左侧边的拐角处设有一凹部14。铝型材本体11应用于客车车身结构时，可在两侧凹槽13处设置铆钉或螺栓，形成可连接结构，与对应连接件连接在一起。而铝型材本体11的上下两个面主要位于车辆的内外侧，设计为平面可便于粘接玻璃、窗框、侧蒙皮以及覆盖不同材料的内饰件。若干个铝型材本体11还可以拼接在一起，构成网状结构，承担车辆载荷，应用到客车的顶盖骨架、左侧围骨架和右侧围骨架等。因此，本技术适用范围广，符合客车小批量、多品种的生产制造工艺特点，而且能够满足客车市场配置多样性的需求。参照图1和图2，空腔12内设有一倾斜的加强壁116，加强壁116的设置可有效加强铝型材本体11内部结构的稳定性。参照图1和图2，铝型材本体11横截面的外角设计为直角，便于铝型材本体11通过机械加工的方式下料，也便于通过铆钉或螺栓与其他型材连接，有利于提高制作精度与制作效率。参照图1和图2，凹槽13的横截面呈等腰梯形，且两所述凹槽13相互对称。凹槽13设计为内沉式对称的等腰梯形结构，可增大铝型材本体11与连接件的接触面积，保证两者之间受力均匀，从而增加结构的稳定性，改善车辆的抗弯、抗扭性能，提高车辆的可靠性和安全性。参照图1和图2，凹部14的横截面呈L形。铝型材本体11应用于客车车身结构时，需要在其上表面同时粘贴的蒙皮和玻璃，设置横截面呈L形的凹部14用来粘贴蒙皮，可以保证蒙皮和玻璃的外表面处于同一平面，从而确保客车的美观性。本实施例中凹部14的高度优选为10mm。参照图1和图2，铝型材本体11的横截面在凹槽13的两侧均设有一通孔15。通孔15的设置不仅可以节省材料，而且可以充分减轻铝型材本体11的自重，提高客车部件的轻量化水平。作为优选方案：通孔15的横截面呈直角梯形。参照图1和图2，铝型材本体11在空腔12与凹槽13之间的壁厚值设计为最大。具体来讲，铝型材本体11的第一外边111为铆钉或螺栓的固定边，起连接作用，壁厚值设计越大，连接越牢固，因此第一外边111的壁厚值设计为最大；铝型材本体11的第二外边112与对应的连接件接触，起辅助受力作用，壁厚值可设计得较小一点；铝型材本体11的内边110与第一外边111、第二外边112相连，可将第一外边111所受的力分别传递到第三外边113、第四外边114和第五外边115，主要起到分流力的作用，因此内边110的壁厚值也可设计得较小一点；铝型材本体11的第三外边113、第四外边114和第五外边115均承受第二外边112与内边110传递来的剪切力的作用，因此其壁厚值均需设计得较大一点；而由于第三外边113和第四外边114高度差设计为10mm，且第三外边113和第四外边114均受到来自所述内边110与第二外边112传递来的力，两者之间形成不稳定结构，因此加强壁116的主要作用是加强第三外边113和第四外边114之间的结构稳定性，所以加强壁116的壁厚值也需设计得较大一点。综上可知，本技术各边的壁厚值根据各自受力情况的不同而设置，进一步优化铝型材本体11结构，解决了同壁厚设计带来的材料利用率低、轻量化水平不高的问题。实施例二：参照图3，一种客车用腰梁，包括铝型材本体11，铝型材本体11的横截面近似为矩形，中部沿轴线方向设有空腔12，空腔内垂直设有一加强壁116，右侧边设有一呈等腰梯形的凹槽13，凹槽13的两侧均设有一呈直角梯形的通孔15，且上边和左侧边的拐角处设有一呈L形的凹部14。实施例二与实施例一的设计原理及构思相同，本领域技术人员根据实施例一的具体描述可理解并实施，故在此不加赘述。实施例三：参照图4，一种客车用腰梁，包括铝型材本体11本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种客车用腰梁，包括铝型材本体，其特征在于：所述铝型材本体的横截面近似为矩形，中部沿轴线方向设有空腔，左右两侧边至少一侧边设有一凹槽，且上边的拐角处设有至少一凹部。/n

【技术特征摘要】
1.一种客车用腰梁，包括铝型材本体，其特征在于：所述铝型材本体的横截面近似为矩形，中部沿轴线方向设有空腔，左右两侧边至少一侧边设有一凹槽，且上边的拐角处设有至少一凹部。


2.如权利要求1所述的一种客车用腰梁，其特征在于：所述空腔内设有至少一加强壁。


3.如权利要求1所述的一种客车用腰梁，其特征在于：所述凹槽的横截面呈等腰梯形。


4.如权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：周维毅，廖生慧，简福瀛，张峰，
申请(专利权)人：厦门金龙联合汽车工业有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35