四通阀活塞内的单向阀密封结构及具有该结构的四通阀制造技术

提出一种四通阀活塞内的单向阀密封结构，包括主阀活塞（１）、单向阀座（２３）和单向阀阀芯（２４），单向阀阀芯（２４）设置在单向阀座（２３）内，单向阀座（２３）和单向阀阀芯（２４）均设置在活塞（１）的轴向中心通孔（１８）内，在单向阀座上设有至少一个进气孔（２７），其中，进气孔（２７）的总流通面积限定为Ｓ↓［２］，单向阀座（２３）外壁与活塞（１）内壁之间的间隙截面积限定为Ｓ↓［１］，并且Ｓ↓［２］与Ｓ↓［１］的比不小于５。本实用新型专利技术的设计简化了结构，不影响四通阀的正常换向，且改进后的单向阀座对活塞的铸造要求可以明显降低，提高了活塞的安装效率和产品合格率。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及大容量活塞式四通4灸向阀，具体涉及四通阀活 塞内的单向阀密去于结构及具有该结构的四通阀。
技术介绍
大容量活塞式四通阀是热泵^L组的重要部件，主要应用于大型风冷热泵、水源热泵、热水才几组，适用于CFC、 HCFC、 HFC和氨制冷剂。现有的活塞式四通换向阀包括主阀筒体和设置在该筒体内的主 阀活塞。参见图1，其为主阀活塞l的示意图。活塞l为圓片主形， 并且在柱面上沿圓周方向开有凹槽11、 13、 15和17。当活塞l在 其两端的压力差的驱动下，在筒体(未示出)内移动至某一位态时， 通过前述凹冲曹中的一部分(一个或两个)实;见予贞定管^各的连通，同 时关闭活塞1处于其他位态时所连通的管^各。如图1所示，在活塞 1的轴向中心位置设有一个中心通孔18，在中心通孔18中另设一个 单向阀2，通过该单向阀2将高压换向气体有控制地导入活塞1的 某一端，/人而调节两端的压力差。图2为图1中A区域的方丈大图，其示出现有的单向阀座23的 密封装配结构。如图2所示，单向阀2包括一单向阀座23，在阀座 23内i殳有一单向阀阀芯24。通过阀芯24在阀座23内的轴向移动， 实现单向阀阀座端口 231和233的通断，从而将来自进气通道28且通过设在阀座上的进气孔27进入阀座内腔的高压气体导向活塞1 的一端。单向阀2还包括0型圏22、阀座压紧杆25和紧定螺钉26, O型圈22基本容置在位于单向阀座23外周的环形槽235内，被紧 紧挤压在单向阀座23和活塞1的内壁之间，阀座压紧杆25—端紧 压单向阀座23,另一端被紧定螺钉26固定，从活塞的进气通道28 进入的高压气体被封闭在两个O型圏22之间从而起到密封作用。具有上述密封结构的阀组件在实际的产品装配中暴露出以下不 足由于在装配产品时，总是将O型圏22预先卡在单向阀座23上， 然后/人活塞1的一端沿中心通孔推入，直到目标位置，因此，出于 密封的需要，0型圏22需要向活塞1内壁和单向阀座23的外壁施 加相当的压力。为此，对活塞的铸造和加工有较高的要求，活塞1 内孔壁不得有气孔、毛刺、夹渣等铸造缺陷，内壁需要尽可能地光 滑，表面粗糙度需要在1.6以下。这对小且深的盲孔加工而言，有 相当难度。当活塞中心孔有铸造气孔和夹渣时，0型圈22在装入活 塞中心孔过程中经常一皮刮伤而降^氐产品的气密性。此外，在实际加 工和装配中发现(如图2)，当右边的单向阀座23、 0型圈22通过 进气孔27时，0型圈22被切割石皮损。以上两种因素严重降低了产 品的合格率，不利加工进度和质量的控制。
技术实现思路
本技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种新的 结构型式，在保证原有性能的基础上，简化结构，减少零部件，提 高安装质量和安装效率，同时又可以提高与之配合的活塞的合格率。为实5见上述目的，本技术寺是出了一种新的四通阀活塞内的 单向阀密封结构，包括主阀活塞、单向阀座和单向阀阀芯，所述单 向阀阀芯设置在单向阀座内，所述单向阀座和单向阀阀芯均i殳置在 活塞的轴向中心通孔内，在所述单向阀座上i殳有至少一个进气孔， 其特征在于所述进气孔的总流通面积限定为S2，所述单向阀座外壁与活塞内壁之间的间隙截面积限定为Sl，并且S2与Sl的比不小 于5。与现有4支术中的结构相比，新的单向阀座外径尺寸加大，并与 活塞内孔保持较小的配合间隙，从而可以取消了用于装配O型圈的凹槽；将单向阀座上设至少一个进气孔。改进后活塞中心孔单向阀座的密封结构由五部分组成活塞、设在活塞内单向阀座、设在单 向阀座内的单向阀阀芯、阀座压紧一干、紧定螺4丁，阀座压紧才干一端 紧压单向阀座，另一端^皮紧定螺4丁固定，由于单向阀座与活塞内孔 保持较小的配合间隙(0.01~0.04)，从活塞的进气通道进入的高压 气体只有极,J、一部分通过间隙(其最大泄漏面积为Si )被泄漏，绝 大部分气体通过单向阀座上的进气孔(其流通面积为S2)进入高压 腔，加上系统内冷冻油对间隙的填充密去i",通过实^验-验证，改进后 的结构在保^正内泄漏量不超标的情况下，不影响正常的换向能力。作为^f尤选，单向阀座进气孑L为两个，孑L的直径为1.4 2.5mm。作为优选，单向阀座进气孔为4个，孔的直径为1.0 1.4mm。本技术的有益效果本技术通过改进单向阀座结构， 取消了O型圈，经过实-睑验证，在保证内泄漏量不超标的情况下， 当进气小3L流通面积与单向阀座泄漏间隙面积之比S2: St>5时， 不影响四通阀的正常换向。且改进后的单向阀座对活塞的铸造可以 明显降低，提高了活塞的合格率，由于取消O型圏，提高了安装效 率。本技术的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。下面将结合附图对本技术作详细i兌明。附图说明图1为原单向阀座密封装配结构剖视图；图2为图1中A区i或的方文大图；图3本技术的单向阀座密封装配结构的剖视图视图；图5a和5b分别为本技术一具体实施例的单向阀座结构在 不同方向的剖^L图；图6a和6b分别为本技术另 一具体实施例的单向阀座结构 在不同方向的剖—见图。具体实施方式图3为本技术四通阀中单向阀2的装配结构示意图。如图 3所示，单向阀2包括一单向阀座23,在阀座23的内腔"i殳有一单向 阀阀芯24。单向阀2还包括阀座压紧杆25和紧定螺4丁 26 (参见图 1)。阀座压紧杆25—端紧压单向阀座23，另一端被紧定螺钉26固定。与
技术介绍
中所述设计的不同之处在于，用于本技术四通 阀中单向阀2的装配结构不再包括O型圈22和环形槽"5,同时相 应调整单向阀座23的外径，使其与活塞1内孔保持较小的配合间隙， 以避免进入单向阀座内腔的气体通过阀座2 3与活塞1之间的间隙大 量泄漏。这样，从活塞l的进气通道28进入的高压气体只有极'J、一 部分通过间隙(其最大泄漏面积为SJ泄漏，绝大部分气体通过单 向阀座上的进气孔27 (其流通面积为S2)进入单向阀座的端口 231 或233进入一高压腔(活塞1的某一端)。通常地，当进气孔27的流通面积S2与单向阀座泄漏间隙面积 S!之比大于5时，不会影响四通阀的正常4奂向。例如，可以将S2: Sj的比为控制在5.87~11.5的范围内。在一具体实施例中，如图5a和5b所示，单向阀座外径由原来 的直径为8.3力口大到直径为8.5，与活塞内孑L的配合间隙在 0.01 0.04mm。将现有冲支术中单向阀座的两个1.2x1的进气槽改为两 个直4S为1.4 2.5 mm的进气^L 27，配合间隙最大泄漏面积为 S尸0.535 mm2，两个直4圣为1.4 2.5 mm的进气孑L 27的总;充通面,只 S2=3.08 9.82mm2, S2: S产5.76 18.36,符合S2: S!》5要求，实验 i正明在内泄漏不超才示的情况下，四通阀的高压4奐向、^f氐压^奐向均正 常。在另一具体实施例中，如图6a和6b所示，钢球座外径由原来 的直径为8.3 mm力p大到直径为8.5 mm，与活塞内孔配合间隙在 0.01~0.04mm。 4夸5见有冲支术中单向阀座的两个1.2x1的进气冲曹改为4 个直径为1.0~1.4mm的进气孔，配合间隙最大泄漏面积为S，0.535 mm2,两个进气孑L①1.0 ①1.本文档来自技高网...

【技术保护点】
四通阀活塞内的单向阀密封结构，包括主阀活塞（１）、单向阀座（２３）和单向阀阀芯（２４），所述单向阀阀芯（２４）设置在单向阀座（２３）内，所述单向阀座（２３）和单向阀阀芯（２４）均设置在活塞（１）的轴向中心通孔（１８）内，在所述单向阀座上设有至少一个进气孔（２７），其特征在于：所述进气孔（２７）的总流通面积限定为Ｓ↓［２］，所述单向阀座（２３）外壁与活塞（１）内壁之间的间隙截面积限定为Ｓ↓［１］，并且Ｓ↓［２］与Ｓ↓［１］的比不小于５。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：冯建江，
申请(专利权)人：浙江盾安人工环境设备股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]