长轴矫直机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种长轴矫直机，其涉及轴类矫直设备技术领域，旨在解决现有技术中需要工人手动转动钢管，费时费力的技术问题，其技术方案要点包括机架，还包括设置在机架上的底座、设置在机架上用于调直钢管的矫直组件、设置在底座上的用于固定钢管的定位组件以及分别设置在定位组件内用于转动钢管的驱动组件和用于将驱动组件向钢管一侧顶出的推举组件，将钢管固定在定位组件上，利用矫直组件对钢管进行矫直，再利用推举组件将驱动组件顶出，驱动组件将钢管举起，驱动组件驱动钢管转动，即可多角度观察钢管矫直与否，代替人工转动钢管，减轻工人劳动负担。

Long shaft straightener

【技术实现步骤摘要】
长轴矫直机
本技术涉及轴类矫直设备
，更具体地说，它涉及一种长轴矫直机。
技术介绍
矫直机是对金属型材、棒材、管材、线材等进行矫直的设备。矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，一般有两排矫直辊，数量不等；也有两辊矫直机，依靠两辊（中间内凹，双曲线辊）的角度变化对不同直径的材料进行矫直；主要类型有压力矫直机、平衡滚矫直机、鞋滚矫直机、旋转反弯矫直机等等。授权公告号为CN204817566U的中国专利公开了一种简易的钢管矫直机，包括机架、设在机架上用于放置钢管的导辊、对钢管进行矫直的矫直装置以及设在机架一端的用于对钢管进行固定的固定装置，所述矫直装置为可转动的，所述导辊为2对，所述固定装置为2个，所述导辊与所述固定装置对称的设在所述矫直装置的两侧，当矫直装置完成对矫直装置一侧的钢管矫直后，进行180度转动，然后对矫直装置另一侧的钢管进行矫直。现有技术中是通过将钢管固定在机架上，利用气缸分别对两钢管进行矫直，但是在实际操作中，给钢管的一侧矫直完毕后，需要工人转动钢管进行检验，费时费力，有待改进。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种长轴矫直机，可以驱动钢管转动，代替人工转动钢管，有利于减轻工人工作负担。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种用于多方位调直钢管的矫直机，包括机架，还包括设置在机架上的底座、设置在机架上用于调直钢管的矫直组件、设置在底座上的用于固定钢管的定位组件以及分别设置在定位组件内用于转动钢管的驱动组件和用于将驱动组件向钢管一侧顶出的推举组件。通过采用上述技术方案，将钢管固定在定位组件上，利用矫直组件对钢管进行矫直，再利用推举组件将驱动组件顶出，驱动组件将钢管举起，驱动组件驱动钢管转动，即可多角度观察钢管矫直与否，代替人工转动钢管，有利于节约人力和时间，减轻工人劳动负担。进一步地，所述矫直组件包括设置在机架上的油缸，所述油缸的活塞头连接有矫直压头，所述矫直压头朝向底座，所述矫直压头远离活塞头的一端设有与钢管侧壁配合的弧形缺口。通过采用上述技术方案，在矫直钢管时，利用油缸驱动矫直压头下压，利用弧形缺口压在钢管上，以此可以有利于顺利对钢管进行矫直。进一步地，所述底座上设有定位辊，所述定位辊的侧壁上且沿其轴向设有燕尾滑槽；所述定位组件包括至少两个矫直底座，所述矫直压头位于相邻矫直底座之间，所述矫直底座的底壁上设有与定位辊侧壁配合的定位缺口，所述矫直底座远离定位缺口的一侧设有支撑缺口，所述矫直底座远离支撑缺口的侧壁上设有与燕尾滑槽滑移配合的燕尾滑块。通过采用上述技术方案，根据钢管的长度，将矫直底座的燕尾滑块在燕尾槽内滑移，矫直底座的定位缺口在定位辊的侧壁上滑移，以此可以适应不同长度的钢管；当弧形缺口下压钢管时，利用至少两个矫直底座的支撑缺口支撑钢管，以此可以对钢管进行有效的支撑。进一步地，所述燕尾滑块的两端均延伸出矫直底座，所述燕尾滑块伸出矫直底座的侧壁上且远离燕尾滑槽的一侧螺纹连接有限位螺钉，所述限位螺钉穿过燕尾滑块的一端抵紧在燕尾滑槽的槽底壁上。通过采用上述技术方案，利用限位螺钉拧紧在燕尾滑块上，并抵紧在燕尾滑槽上，从而可以将燕尾滑块的相对两斜侧壁与燕尾滑槽的侧壁抵触，增加燕尾滑块与燕尾滑槽的摩擦力，有利于增加矫直底座在定位辊上的稳定性。进一步地，所述定位缺口的侧壁上且位于定位缺口的中心部位设有凹槽；所述推举组件包括设置在凹槽槽底壁上的气缸，所述气缸的活塞头朝向油缸的一侧，所述气缸的活塞头远离气缸的一侧设有支撑板。通过采用上述技术方案，当钢管矫直结束后，利用气缸驱动支撑板向上移动，从而可以带动驱动组件向上移动，即可将驱动组件伸出凹槽，将钢管撑起，便于驱动组件转动钢管。进一步地，所述驱动组件包括设置在支撑板远离气缸一侧的电机，所述电机的驱动轴连接有转动轴，所述转动轴的轴线平行于定位辊的轴线，所述转动轴的侧壁上沿其轴向均布有至少一个滚轮，所述支撑板远离气缸的一侧且沿转动轴的轴向设有支撑架，所述支撑架上转动设有至少一个支撑轮，所述滚轮和支撑轮均位于凹槽内且位于钢管的下方。通过采用上述技术方案，利用电机驱动转动轴转动，带动滚轮滚动，利用滚轮与钢管接触，利用滚轮与钢管之间的摩擦力，滚轮继而可以带动钢管转动，以此可以代替工人手工转动钢管，减轻工人工作负担；利用支撑轮支撑钢管，有利于增加钢管滚动的稳定性。进一步地，所述支撑轮和滚轮的侧壁上均设有橡胶层。通过采用上述技术方案，利用橡胶层，有利于增加滚轮与钢管之间的摩擦力，有利于钢管更加稳定的转动，也可以减少支撑梁和滚轮侧壁上的磨损。进一步地，所述支撑板远离气缸的一侧设有支持板，所述支持板的侧壁上设有轴承，所述轴承的内圈与支持板远离电机的一端连接。通过采用上述技术方案，利用支持板支撑滚轮，有利于进一步增加滚轮支撑钢管的稳定性。综上所述，本技术具有以下有益效果：1、利用推举组件将驱动组件顶出，利用驱动组件驱动钢管转动，从而可以代替人手工转动钢管，有利于节约人力和时间，减轻工人的工作负担；2、利用定位组件与定位辊滑移连接，有利于适应不同长度的钢管；3、利用支持板，有利于增加滚轮支撑钢管的稳定性。附图说明图1为实施例的结构示意图。图2为体现实施例中矫直组件的结构示意图。图3为体现实施例中定位组件的结构示意图。图4为体现实施例中驱动组件和推举组件的结构示意图。图5为体现实施例中支持板和轴承的结构示意图。图中：1、机架；2、底座；20、定位辊；21、燕尾滑槽；3、矫直组件；30、油缸；31、矫直压头；32、弧形缺口；4、定位组件；40、矫直底座；41、定位缺口；42、支撑缺口；43、燕尾滑块；44、限位螺钉；45、凹槽；5、驱动组件；50、电机；51、转动轴；52、滚轮；53、支撑架；54、撑轮；55、橡胶层；56、支持板；57、轴承；58、空隙；6、推举组件；60、气缸；61、支撑板。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例：参照图1，一种长轴矫直机，其包括机架1，还包括设置在机架1上的底座2、设置在机架1上用于调直钢管的矫直组件3、设置在底座2上的用于固定钢管的定位组件4以及分别设置在定位组件4内用于转动钢管的驱动组件5和用于将驱动组件5向钢管一侧顶出的推举组件6（参考图2）；在矫直时，首先将钢管固定在定位组件4上，利用矫直组件3对弯曲的地方进行矫直，通过推举组件6将驱动组件5举起，利用驱动组件5带动钢管转动，以此可以建议钢管的矫直情况，代替人工手动转动钢管，有利于节约人力和时间，减轻工人的工作负担。参照图2，矫直组件3包括设置在机架1上的油缸30，油缸30的活塞头连接有矫直压头31，矫直压头31朝向底座2，矫直压头31远离活塞头的一端设有与钢管侧壁配合的弧形缺口32；矫直时，利用油缸30推动矫直压头31向下移动，弧形缺口32对钢管的侧壁进行挤压矫直，以此可以顺利对钢管进行矫直。参照图2，底座2上设有定位辊20，定位辊20的侧壁上且沿其轴向设有燕尾滑槽21；参照图3，定位组件4包括至少两个矫直底座40，优选两个，矫直压头31位于相邻矫直底座40之间，矫直底座40的底壁上设有与定位辊20侧壁配合的定位缺口41，定位缺口41的侧壁上且位于定位缺口41的中心部位设有凹槽45；矫本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种长轴矫直机，包括机架（1），其特征在于：还包括设置在机架（1）上的底座（2）、设置在机架（1）上用于调直钢管的矫直组件（3）、设置在底座（2）上的用于固定钢管的定位组件（4）以及分别设置在定位组件（4）内用于转动钢管的驱动组件（5）和用于将驱动组件（5）向钢管一侧顶出的推举组件（6）。

【技术特征摘要】
1.一种长轴矫直机，包括机架（1），其特征在于：还包括设置在机架（1）上的底座（2）、设置在机架（1）上用于调直钢管的矫直组件（3）、设置在底座（2）上的用于固定钢管的定位组件（4）以及分别设置在定位组件（4）内用于转动钢管的驱动组件（5）和用于将驱动组件（5）向钢管一侧顶出的推举组件（6）。2.根据权利要求1所述的长轴矫直机，其特征在于：所述矫直组件（3）包括设置在机架（1）上的油缸（30），所述油缸（30）的活塞头连接有矫直压头（31），所述矫直压头（31）朝向底座（2），所述矫直压头（31）远离活塞头的一端设有与钢管侧壁配合的弧形缺口（32）。3.根据权利要求2所述的长轴矫直机，其特征在于：所述底座（2）上设有定位辊（20），所述定位辊（20）的侧壁上且沿其轴向设有燕尾滑槽（21）；所述定位组件（4）包括至少两个矫直底座（2），所述矫直压头位于相邻矫直底座（2）之间，所述矫直底座（2）的底壁上设有与定位辊（20）侧壁配合的定位缺口（41），所述矫直底座（2）远离定位缺口（41）的一侧设有支撑缺口（42），所述矫直底座（2）远离支撑缺口（42）的侧壁上设有与燕尾滑槽（21）滑移配合的燕尾滑块（43）。4.根据权利要求3所述的长轴矫直机，其特征在于：所述燕尾滑块（43）的两端均延伸出矫直底座（2），所述燕尾滑块（43）伸出矫直底座（2）的侧壁上且远离燕尾滑槽（21）的一侧螺纹连接有限位螺钉（...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨学东，胡光军，
申请(专利权)人：南京东升冶金机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32