一种注塑件全自动加工设备制造技术

本实用新型专利技术提供一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身、电控箱、注塑装置、合模装置以及塑坯整形装置，合模装置包括固定模板、合模压板组件及脱模组件，固定模板上开设有塑模槽，合模压板组件包括合模压板，合模压板与塑模槽配合设置；塑坯整形装置包括塑坯提升组件、固定限位组件、轴向整形组件及周向整形组件；通过在合模装置的上方设置水口切除装置，在合模装置进行开合模时带动水口切除装置进行成模完成后塑坯上水口的自动快速切除，并通过吸附除尘件切换与塑坯提升组件间的负压吸附进行切除过程中的吸附除尘，配合限位运输组件将塑坯进行集中的运输，解决了现有技术中的费时费力，生产效率低的技术问题。

A fully automatic processing equipment for injection molding parts

【技术实现步骤摘要】
一种注塑件全自动加工设备
本技术涉及电池塑壳注塑制造
，尤其涉及一种注塑件全自动加工设备。
技术介绍
铅酸蓄电池外壳是用来盛放电解液和极板组的，其多以聚乙烯塑料所制，具有耐热、耐酸等特点。当将铅酸蓄电池外壳组装成铅酸蓄电池后，其整体质量较大，在搬运或者使用过程中，若发生摔落，极易使外壳发生破裂，直接使电池报废。目前为提高铅酸蓄电池外壳的强度，通常对铅酸蓄电池外壳的制备材料进行改进，但是对材料的改进难度较大，且效果也不显著。另外，极板组的厚度通常不一致，插入后很难保证完全与电池槽的槽壁完全压紧，使用时极易引起震动，造成极板上的活性物质脱落，最重要的是，极板组在使用一段时间后，会发生一定的膨胀，使极板与电池槽内壁之间发生挤压，由于极板组与电池槽内壁之间是硬性接触，因此易引起脱膏甚至极板组损伤从而造成电池故障或失效，另外，由于极板组与电池槽内壁之间是硬性接触，当铅酸蓄电池发生震动时，极板组与电池槽内壁没有有效缓冲，极易因碰撞而引起活性物质掉落。中国专利CN201620321885.X描述了一种注塑机，包括注塑机动板、所述注塑机动板的右侧设有动模架、所述动模架的内部设有驱动板，所述驱动板的外侧设有凸模，所述凸模的内部设有冷却装置，所述冷却装置包括储水槽和若干导流管道，所述导流管道均匀的设置在两个对立的所述储水槽的上端，两个所述储水槽上设有流水口，所述凸模的中央设有动扒钩，所述动扒钩的另一端设置在凹模的中央，所述凹模的内部设有冷却装置，所述凹模的上下两端设有导柱，所述凹模的左侧通过限位拉杆连接有凹模固定板，所述凹模固定板的左侧设有注塑机静板，该技术使设备冷却均匀，有效的防止蓄电池盒因温度不均匀而出现翘曲的现象，提高产品质量。上述机构存在许多不足，如在注塑机注塑完成后，生产出的蓄电池盒上的水口需要通过人工切除的方式进行切除，费时费力，而且生产效率低下。
技术实现思路
本技术的针对现有技术的不足提供一种注塑件全自动加工设备，通过在合模装置的上方设置水口切除装置，在合模装置进行开合模时同步带动水口切除装置进行成模完成后塑坯上水口的自动快速切除，并通过吸附除尘件切换与塑坯提升组件间的负压吸附进行切除过程中的吸附除尘，同时配合限位运输组件将塑坯进行集中的运输，代替原有手工切除水口的方式，实现塑坯的成模、水口切除、收集运输一体化，同时实现吸附除尘，解决了现有技术中的费时费力，生产效率低的技术问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身、设置于所述注塑机床身一侧的电控箱及设置于所述注塑机床身上且位于所述电控箱一侧的注塑装置，所述注塑装置包括下料斗及设置于所述下料斗下方的注塑头，还包括：合模装置，所述合模装置设置于所述注塑机床身上且位于所述注塑装置一侧，该合模装置包括固定模板、合模压板组件以及脱模组件，所述固定模板设置于所述注塑装置一侧且与所述注塑装置内部连通设置，该固定模板上开设有塑模槽，所述合模压板组件包括滑动设置的合模压板，该合模压板与所述塑模槽配合设置，所述固定模板上还开设有注塑孔，该注塑孔与所述塑模槽连通设置，该注塑孔一端与所述注塑头连通设置；以及水口切除装置，所述水口切除装置设置于所述合模装置上方，该水口切除装置包括塑坯提升组件、设置于所述塑坯提升组件一侧的限位运输组件及设置于所述塑坯提升组件另一侧的水口切除组件，所述水口切除组件包括吸附除尘件，所述吸附除尘件与所述塑坯提升组件间断连通设置。作为改进，所述合模压板组件还包括：成模凸块，所述成模凸块固定设置于所述合模压板朝向所述塑模槽的一侧上，该成模凸块的中心位置与所述塑模槽的中心位置位于同一水平面上；导向轨道，所述导向轨道数量为四组且均匀设置于所述合模压板四角上，该导向轨道一端与所述合模压板固定连接，且其另一端沿所述注塑机床身长度方向延伸设置于注塑机床身一端上；伸缩驱动杆，所述伸缩驱动杆一端与所述合模压板固定连接，该伸缩驱动杆另一端设置于所述注塑机床身内部的驱动装置上。作为改进，所述脱模组件包括：脱模孔，所述脱模孔均匀开设于所述合模压板上，且该脱模孔包括位于所述成模凸块的上方的第一脱模孔和位于所述成模凸块的下方的第二脱模孔；脱模顶针，所述脱模顶针固定设置于所述注塑机床身一端上，该脱模顶针包括第一脱模顶针和第二脱模顶针，所述第一脱模顶针与所述第一脱模孔配合设置，所述第二脱模顶针与所述第二脱模孔配合设置。作为改进，所述塑模槽与所述成模凸块均为正方形设置，且塑模槽的长度L与成模凸块的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽的深度H与成模凸块的厚度h之间的关系满足，H＞h。作为改进，所述塑坯提升组件包括：提升支架，所述提升之间设置于所述合模装置的上方；提升驱动件，所述提升驱动件固定设置于所述提升支架上；塑坯吸附块，所述塑坯吸附块固定设置于所述提升驱动件驱动端上，该塑坯吸附块通过软管与所述吸附除尘件连通设置。作为改进，所述限位运输组件包括：固定导向杆，所述固定导向杆数量为四组且固定设置于所述塑坯提升组件一侧，该固定导向杆一侧固定设置有限位板；移动板，所述移动板滑动设置于所述固定导向杆上，该移动板套设于所述固定导向杆上；顶板，所述顶板固定设置于所述移动板中心位置上，该顶板与塑坯接触端为柔性材料制成，该顶板为正方形设置且该顶板的中心位置与所述移动板的中心位置位于同一平面内；连杆，所述连杆数量为两组且沿所述注塑机床身宽度方向对称设置，该连杆一端与所述移动板一侧固定连接，且该连杆另一端与所述合模压板一侧固定连接。作为改进，所述限位运输组件还包括：脱落件，所述脱落件包括开设于所述移动板上的脱落孔，所述脱落孔数量为两组且沿所述移动板宽度方向的两端对称设置，该脱落孔到移动板宽度中线位置的距离D与顶板的长度d之间的关系满足，D＞2/d；脱落顶针，所述脱落顶针固定设置于所述限位板上，该脱落顶针与所述脱落孔配合设置；运输件，所述运输件设置于所述脱落顶针下方，该运输件包括若干运输辊。作为改进，所述水口切除组件包括：抵触板，所述抵触板固定设置于所述提升支架的另一端，该抵触板上开设有水口槽，该水口槽上方设置于切除通孔；切除导向杆，所述切除导向杆数量为四组且固定设置于所述抵触板一侧，该切除导向杆固定设置于所述抵触板四角上，该切除导向杆的另一端上固定设置有止挡板；切除板，所述切除板滑动设置于所述切除导向杆上；水口切除筒，所述水口切除筒固定设置于所述切除板中心位置上；传动齿条，所述传动齿条数量为两组且沿所述切除板长度方向对称固定设置于所述切除板两侧；转动齿轮，所述转动齿轮数量为两组且沿所述提升支架长度方向对称设置，该转动齿轮转动设置于所述提升支架上且与所述传动齿条啮合设置；切除连杆，所述切除连杆数量为两组且沿所述注塑机床身宽度方向对称设置，该切除连杆一端固定连接于所述合模压板一侧，该切除连杆另一端上固定设置有驱动齿条，该驱动齿条于所述转动齿轮啮合设置。作为改进，所述水口切除筒包括：筒体，所述筒体固定设置于所述切除板上，该筒体为中空状设置；磨削轮，所述磨削轮转动设置于所述筒体内；负压吸附罩，所述负压吸附罩固定设置于所述筒体上方且与所述筒体内部连通设置；磨削驱动件，所述磨削驱动件固定设置于所述切除板的另一侧上，该磨削驱动件驱动端与所述磨削本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身(1)、设置于所述注塑机床身(1)一侧的电控箱(2)及设置于所述注塑机床身(1)上且位于所述电控箱(2)一侧的注塑装置(3)，所述注塑装置(3)包括下料斗(31)及设置于所述下料斗(31)下方的注塑头(32)，其特征在于，还包括：合模装置(4)，所述合模装置(4)设置于所述注塑机床身(1)上且位于所述注塑装置(3)一侧，该合模装置(4)包括固定模板(41)、合模压板组件(42)以及脱模组件(43)，所述固定模板(41)设置于所述注塑装置(3)一侧且与所述注塑装置(3)内部连通设置，该固定模板(41)上开设有塑模槽(411)，所述合模压板组件(42)包括滑动设置的合模压板(421)，该合模压板(421)与所述塑模槽(411)配合设置，所述固定模板(41)上还开设有注塑孔(412)，该注塑孔(412)与所述塑模槽(411)连通设置，该注塑孔(412)一端与所述注塑头(32)连通设置；以及水口切除装置(5)，所述水口切除装置(5)设置于所述合模装置(4)上方，该水口切除装置(5)包括塑坯提升组件(51)、设置于所述塑坯提升组件(51)一侧的限位运输组件(52)及设置于所述塑坯提升组件(51)另一侧的水口切除组件(53)，所述水口切除组件(53)包括吸附除尘件(530)，所述吸附除尘件(530)与所述塑坯提升组件(51)间断连通设置。...

【技术特征摘要】
1.一种注塑件全自动加工设备，包括注塑机床身(1)、设置于所述注塑机床身(1)一侧的电控箱(2)及设置于所述注塑机床身(1)上且位于所述电控箱(2)一侧的注塑装置(3)，所述注塑装置(3)包括下料斗(31)及设置于所述下料斗(31)下方的注塑头(32)，其特征在于，还包括：合模装置(4)，所述合模装置(4)设置于所述注塑机床身(1)上且位于所述注塑装置(3)一侧，该合模装置(4)包括固定模板(41)、合模压板组件(42)以及脱模组件(43)，所述固定模板(41)设置于所述注塑装置(3)一侧且与所述注塑装置(3)内部连通设置，该固定模板(41)上开设有塑模槽(411)，所述合模压板组件(42)包括滑动设置的合模压板(421)，该合模压板(421)与所述塑模槽(411)配合设置，所述固定模板(41)上还开设有注塑孔(412)，该注塑孔(412)与所述塑模槽(411)连通设置，该注塑孔(412)一端与所述注塑头(32)连通设置；以及水口切除装置(5)，所述水口切除装置(5)设置于所述合模装置(4)上方，该水口切除装置(5)包括塑坯提升组件(51)、设置于所述塑坯提升组件(51)一侧的限位运输组件(52)及设置于所述塑坯提升组件(51)另一侧的水口切除组件(53)，所述水口切除组件(53)包括吸附除尘件(530)，所述吸附除尘件(530)与所述塑坯提升组件(51)间断连通设置。2.根据权利要求1所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述合模压板组件(42)还包括：成模凸块(422)，所述成模凸块(422)固定设置于所述合模压板(421)朝向所述塑模槽(411)的一侧上，该成模凸块(422)的中心位置与所述塑模槽(411)的中心位置位于同一水平面上；导向轨道(423)，所述导向轨道(423)数量为四组且均匀设置于所述合模压板(421)四角上，该导向轨道(423)一端与所述合模压板(421)固定连接，且其另一端沿所述注塑机床身(1)长度方向延伸设置于注塑机床身(1)一端上；伸缩驱动杆(424)，所述伸缩驱动杆(424)一端与所述合模压板(421)固定连接，该伸缩驱动杆(424)另一端设置于所述注塑机床身(1)内部的驱动装置上。3.根据权利要求2所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述脱模组件(43)包括：脱模孔(431)，所述脱模孔(431)均匀开设于所述合模压板(421)上，且该脱模孔(431)包括位于所述成模凸块(422)的上方的第一脱模孔(4311)和位于所述成模凸块(422)的下方的第二脱模孔(4312)；脱模顶针(432)，所述脱模顶针(432)固定设置于所述注塑机床身(1)一端上，该脱模顶针(432)包括第一脱模顶针(4321)和第二脱模顶针(4322)，所述第一脱模顶针(4321)与所述第一脱模孔(4311)配合设置，所述第二脱模顶针(4322)与所述第二脱模孔(4312)配合设置。4.根据权利要求2所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述塑模槽(411)与所述成模凸块(422)均为正方形设置，且塑模槽(411)的长度L与成模凸块(422)的长度l之间的关系满足，L＞l，塑模槽(411)的深度H与成模凸块(422)的厚度h之间的关系满足，H＞h。5.根据权利要求1所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述塑坯提升组件(51)包括：提升支架(511)，所述提升支架(511)设置于所述合模装置(4)的上方；提升驱动件(512)，所述提升驱动件(512)固定设置于所述提升支架(511)上；塑坯吸附块(513)，所述塑坯吸附块(513)固定设置于所述提升驱动件(512)驱动端上，该塑坯吸附块(513)通过软管与所述吸附除尘件(530)连通设置。6.根据权利要求1所述的一种注塑件全自动加工设备，其特征在于，所述限位运输组件(52)包括：固定导向杆(521)，所述固定导向杆(521)数量为四组且固定设置于所述塑坯提升组件(51)一侧，该固定导向杆(521)一侧固定设置有限位板(5211)；移动板(522)，所述移动板(522)滑动设置于所述固定导向杆(521)上，该移动板(522)套设于所述固定导向杆(521)上；顶板(523)，所述顶板(523)固定设置于所述移动板(522)中心位置上，该顶板(523)与塑坯(6)接触端为柔性材料制成，该顶板(523)为正方形设置且该顶板(523)的中心位置与所述移动板(522)的中心位置位于同一平面内；连杆(524)，所述连杆(524)数量为两组且沿所述注塑机床身(1)宽度方向对称设置，该...

【专利技术属性】
技术研发人员：施飘香，陈国斌，汤明修，
申请(专利权)人：长兴海普机械科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33