液压可移动式整体模板制造技术

本实用新型专利技术涉及T梁侧模，具体为液压可移动式整体模板。液压可移动式整体模板，包括液压系统、行走机构和侧模，侧模由各尺寸模板及调节模板组成；行走机构包括行走台车和台车行走轨道，台车行走轨道采用槽钢，槽钢反扣固定于混凝土地平上，与制梁台座平行安装，行走台车上设有滑轨，滑轨上设有可沿滑轨滑动的滑盖，台车行走轮与驱动电机通过齿轮传动，台车行走轮与行走轨道匹配；液压系统包括操作泵站、油缸和油管，油缸分为水平油缸和竖向油缸，水平油缸与T梁侧模底部加强槽钢连接；竖向油缸与侧模背侧中部的加强槽钢连接。使用液压可移动式整体模板，不仅提高了模板安装效率、降低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，而且提高模板的利用率。

Hydraulic movable integral formwork

【技术实现步骤摘要】
液压可移动式整体模板
本技术涉及T梁侧模，具体为液压可移动式整体模板。
技术介绍
目前在高速公路T梁预制施工中模板普遍采用分节设计，拼接长度为4m或8m，模板的拆卸、安装需要龙门吊或其他吊装设备辅助，每2-3个制梁台座配置1套模板使用。由于模板单节长度较长，模板在安装、拆除过程中，模板变形较大，吊装作业风险大，工人劳动强度高；对吊装设备的依赖性较大，工作效率不高；模板长度方向拼缝多，调整困难，梁型的外形尺寸及外观质量不易控制。为降低人工作业强度和作业成本，本技术在预制T梁施工中原有模板的基础上增加液压系统与行走机构，使模型可以自行移动并自动开合。
技术实现思路
针对上述问题，本技术提供了液压可移动式整体模板。本技术是采用如下的技术方案实现的：液压可移动式整体模板，包括液压系统、行走机构和侧模，侧模由各尺寸模板及调节模板组成；行走机构包括行走台车和台车行走轨道，台车行走轨道采用槽钢，槽钢反扣固定于混凝土地平上，与制梁台座平行安装，行走台车上设有滑轨，滑轨上设有可沿滑轨滑动的滑盖，台车行走轮与驱动电机通过齿轮传动，台车行走轮与行走轨道匹配；液压系统包括操作泵站、油缸和油管，油缸分为水平油缸和竖向油缸，水平油缸与T梁侧模底部加强槽钢连接，驱动侧模的水平移动；竖向油缸与侧模背侧中部的加强槽钢连接，水平油缸和竖向油缸都固定在行走台车上，其中竖向油缸固定在行走台车滑盖上，操作泵站通过油管和油缸连接，侧模底部固定在滑盖上。模板通过增加液压系统与行走机构后，模板可以进行纵向、横向行走。在到达水平既定位置后，通过上下调节油缸，对模板高度进行微调，即可达到设计要求。模板的拼装与拆除5名作业人员在3个小时内便可轻松完成，相比普通传统模板大大降低了人工成本和施工安全风险，提高了功效，具有较好推广应用前景。上述的液压可移动式整体模板，还包括加固装置，加固装置包括防倾倒支撑杆，侧模调整到位后将防倾倒支撑杆和侧模铰接，主要为改善混凝土浇筑时侧模的受力条件，保证侧模的可靠性和稳定性。使用液压可移动式整体模板，不仅提高了模板安装效率、降低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，而且提高模板的利用率。与传统吊装式侧模相比，它只需要一次安装，在整个体系安装、调试完成后进入施工状态，整个体系模板的横梁向安装、拆卸，纵梁向移动都借助侧模系统下的自行式液压小车系统来完成，整个施工过程的模板体系不需要再借助吊装设备，大大降低安全风险。与T梁模板相比，它增加了横向和纵向移动功能，侧模系统的利用率可提高2-3倍。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为行走小车的结构示意图。图3为本技术使用状态图。图中：1-行走台车，2-台车行走轨道，3-滑盖，4-水平油缸，5-竖向油缸，6-侧模，7-防倾倒支撑杆，8-T梁。具体实施方式一、增加液压系统与行走机构后T梁模板的基本构造1、构造形式和优点在普通传统模板拼装成型后，再加装行走台车，带动模板行走，台车上配置水平和竖向油缸，在模板到达制梁台座位置后，通过油缸调节模板的垂直度和平面位置以达到使用要求的工艺装备。其优点主要有：增加液压系统与行走机构后，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴；使用液压可移动式整体模板，不仅提高了模板安装效率、降低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，而且提高模板的利用率。与传统吊装式侧模相比，它只需要一次安装，在整个体系安装、调试完成后进入施工状态，整个体系模板的横梁向安装、拆卸，纵梁向移动都借助侧模系统下的自行式液压小车系统来完成，整个施工过程的模板体系不需要再借助吊装设备，大大降低安全风险。与普通T梁模板相比，它增加了横向和纵向移动功能，侧模系统的利用率可提高2-3倍。2、构件组成模板由各尺寸模板及调节模板组成，现场增加加固装置、行走机构，液压系统。行走机构一共分为4组，每组控制20米侧模行走，其中每组共有3台行走台车组成，按尺寸平均分配固定安装，两端台车为主动行走，中间为被动行走，安装好后与T梁侧模加强背肋铰接固定，方便拆装；台车行走轨道采用8号槽钢反扣固定于混凝土地平上，与制梁台座平行安装，台车行走轮与驱动电机通过齿轮传动，行走轮直径20cm，轮槽9cm宽，与行走轨道匹配。每套模板系统配置九个制梁台座，在第一个制梁台座混凝土浇筑完成拆模后，沿轨道行走至下一个制梁台座，进行下一片T梁的施工。液压系统主要由操作泵站、油缸和油管等组成。油缸分水平油缸和竖向油缸，水平油缸行程0.8m，与T梁侧模底部加强槽钢连接，驱动模板的水平移动，拼拆模板；竖向油缸与模板背侧中部的加强槽钢连接，行程20cm，在模板水平位置到位后，进行上下调解和垂直度调节，以到达使用要求。3、行走台车构造3.1行走系统T梁模板总长40m，单侧共安装6个行走台车，整套模板系统共安装12个行走台车。每组台车由同一个操作平台通过机械传动驱动台车行走，以使其同步，带动模板在制梁台座之间自由行走。3.2液压系统液压系统由电动机、齿轮泵、调压阀、多路换向阀、管路、压力显示、吸口过滤、回油过滤等组成。油缸由竖向油缸、水平油缸组成；竖向油缸采用双向油路自锁技术和单支操做控制为一体；水平油缸采用双耳环及带自动对中的关节轴承。管路系统采用高压软管连接方式,操作简便拆装方便。电器集中在泵站里面,形成操作仪表控制台,系统安全可靠。4、模板制作要求由于液压系统的配置，对模板的强度和刚度要求也相应增加，侧模面板的钢材的厚度需达到8mm以上，背肋采用14以上槽钢加密布置，对模板下口要特别进行加强，此处为模板拆除时受力最大的部位，必须保证其强度。由于T梁横隔板多达7个，模板的上下、左右均被限制，为实现液压系统整体脱模，对模板的设计方案进行优化，在结构尺寸满足设计的前提下，对横隔板的角度进行放大，加工成上大下小，里大外小，对有预埋钢筋的位置分成小块单独制作，提前拆除，再通过液压系统整体脱模。其余模板制作工艺和传统普通模板相同。二、液压T梁模板使用注意事项在每一次模板使用完成后，要检查每个液压泵站的液压油用量是否足够，如发现不够，检查各油管路是否存在漏油现象，及时维修补加液压油。每天检查液压泵站的各线路有无破损，操作控制杆是否灵敏。模板安装时，在端头必须有人指挥，因油缸推力较大，要确保离台座2cm左右时，停止油缸驱动，防止破坏模板和制梁台座。安装完成后，确保液压系统与模板之间处于不受力状态，防止混凝土振捣过程中震坏液压油缸。模板的拆除操作时一定要使油缸同步受力均匀，否则容易损坏模板以及造成成品梁的缺棱掉角。在混凝土强度达到要求时及时拆模，否则脱模困难。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.液压可移动式整体模板，其特征在于包括液压系统、行走机构和侧模（6），侧模（6）由各尺寸模板及调节模板组成；行走机构包括行走台车（1）和台车行走轨道（2），台车行走轨道（2）采用槽钢，槽钢反扣固定于混凝土地平上，与制梁台座平行安装，行走台车上设有滑轨，滑轨上设有可沿滑轨滑动的滑盖（3），台车行走轮与驱动电机通过齿轮传动，台车行走轮与行走轨道匹配；液压系统包括操作泵站、油缸和油管，油缸分为水平油缸（4）和竖向油缸（5），水平油缸（4）与T梁侧模底部加强槽钢连接，驱动侧模的水平移动；竖向油缸（5）与侧模背侧中部的加强槽钢连接，水平油缸和竖向油缸都固定在行走台车上，其中竖向油缸固定在行走台车滑盖上，操作泵站通过油管和油缸连接，侧模底部固定在滑盖上。

【技术特征摘要】
1.液压可移动式整体模板，其特征在于包括液压系统、行走机构和侧模（6），侧模（6）由各尺寸模板及调节模板组成；行走机构包括行走台车（1）和台车行走轨道（2），台车行走轨道（2）采用槽钢，槽钢反扣固定于混凝土地平上，与制梁台座平行安装，行走台车上设有滑轨，滑轨上设有可沿滑轨滑动的滑盖（3），台车行走轮与驱动电机通过齿轮传动，台车行走轮与行走轨道匹配；液压系统包括操作泵站、油缸和...

【专利技术属性】
技术研发人员：李殿勤，程志康，单慧强，尤耀彬，丁宇君，
申请(专利权)人：山西路桥第二工程有限公司，
类型：新型
国别省市：山西,14