一种弯管制造模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种弯管制造模具，属于模具技术领域。它解决了现有模具二次抽芯结构可能导致复位时发生磕碰的技术问题。本弯管制造模具包括模体，所述模体内设有通过斜燕尾结构滑动连接的主型芯和副型芯，所述模体的外侧设有驱动座，所述驱动座上设有用于驱动主型芯往复运动的驱动源，所述驱动座上固设有沿主型芯运动方向延伸的顶杆，当抽芯时所述顶杆的端部能与所述副型芯的端面顶靠并推动副型芯相对滑动至主型芯的末端。本弯管制造模具能保证整个型芯以较瘦的形态复位，有效避免磕碰。

A Kind of Bending Tube Manufacturing Die

【技术实现步骤摘要】
一种弯管制造模具
本技术属于模具
，涉及一种弯管制造模具。
技术介绍
在压铸模具里，部分管件中内弯比较长的90°弯头需要设计旋转外抽机构，但有些制品内弯比较长，在开模过程中，容易拉伤产品，在合模过程中甚至会碰伤模腔。对于这种塑料件传统的设计方法是：外滑块由油缸带动抽出平直部分，然后再用另一只油缸带动外滑块沿着内弯弧度旋转，脱出产品。但这种方案存在较多缺点。为解决上述问题，授权公告为CN201702899U的中国专利公开一种塑料模具二次滑块抽芯机构，包括上复板和下复板，上复板连接定模板，下复板上安装模脚和顶板，顶板上安装顶杆，模脚上安装动模板，定模板和动模板之间构成模腔，模腔中有成型的塑件，其特征在于所述的下复板上安装工字块，工字块上安装外滑块，外滑块伸入塑件的内壁，外滑块内侧设置内滑块，在外滑块中安装压缩弹簧和推杆，推杆与内滑块相连接，定模板中安装锁模块，锁模块的两侧各自制有甲斜面和乙斜面，甲斜面与外滑块相接触，乙斜面与动模板相接触，外滑块由油缸带动外抽。上述抽芯结构采用二次抽芯方式缩短抽芯时间，提高生产效率，但仍存在一些不足：内滑块与推杆相连易导致推杆干涉且弹簧长期运动容易失效，可能导致复位时发生磕碰。
技术实现思路
本技术针对现有的技术存在的上述问题，提供一种弯管制造模具，本技术所要解决的技术问题是：如何有效避免弯管型芯和模具在复位时碰撞。本技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种弯管制造模具，包括模体，所述模体内设有通过斜燕尾结构滑动连接的主型芯和副型芯，所述模体的外侧设有驱动座，所述驱动座上设有用于驱动主型芯往复运动的驱动源，其特征在于，所述驱动座上固设有沿主型芯运动方向延伸的顶杆，当抽芯时所述顶杆的端部能与所述副型芯的端面顶靠并推动副型芯相对滑动至主型芯的末端。主型芯和副型芯及模体共同构成用于弯管成型的模腔，在压铸完成后，外侧驱动座上的驱动源可以抽拉主型芯，使主型芯相对副型芯滑动，这样在斜燕尾槽的分力作用下可使副型芯向内侧运动，这样整个型芯就变“瘦”了，最终在外力的作用下将整个型芯抽出，完成脱模。通过在驱动座上设置沿主型芯运动方向延伸的顶杆，使其能推动副型芯滑动至主型芯的末端，比如使顶杆在抽芯开始前就与副型芯抵靠或抽芯开始一定距离后与副型芯抵靠，这样当脱模完成后，能强制将副型芯顶至主型芯末端，此时主型芯与副型芯之间的静摩擦力处于较大的状态，当驱动主型芯和副型芯一起复位时保证整个型芯以较瘦的形态进入模腔，避免副型芯窜动，从而使其顺利复位，避免侧面磕碰，最终在模体的阻挡作用下完成型芯复位。在上述的弯管制造模具中，所述副型芯的外侧面具有沿径向朝水平方向延伸的卡块，所述模体上开设有能与所述卡块配合的滑槽。通过在副型芯的外侧面设置卡块与模体上沿水平方向延伸的滑槽配合，这样当抽芯时副型芯沿轴向被滑槽限位，只能沿径向滑移，这样只有当主型芯抽出一定距离后副型芯才能抽出，保证抽芯过程中型芯整体较瘦，避免磕碰对产品造成损伤。在上述的弯管制造模具中，所述驱动源和主型芯之间连接有滑座，所述模体上设有与所述滑座配合的滑道，所述滑道沿主型芯的运动方向延伸。通过在模体上设置滑道，并在驱动源和主型芯之间连接滑座与滑道配合，这样可以保证滑座沿精确方向运动，从而确保与其连接的主型芯的运动方向精确且稳定，进一步避免偏移导致的碰撞现象。在上述的弯管制造模具中，所述滑座上开设有贯穿的通孔，所述顶杆插设于所述通孔内。通过在滑座上设置通孔使顶杆插设于通孔内，这样在工作过程中顶杆能被保护在滑座内部，避免受外力磕碰而造成顶杆弯曲的现象。在上述的弯管制造模具中，所述滑座朝向主型芯的端面具有凹槽，所述主型芯的端部嵌设与所述凹槽相配合。通过在滑座的端面设置凹槽，使主型芯的一端配合固定于凹槽内，这样实现主型芯与滑座装配的定位效果，提高装配便捷性和精确度。在上述的弯管制造模具中，所述驱动源为油缸。油缸体积小且驱动力大，作用力稳定，能保证较好的脱模和复位效果。与现有技术相比，本技术的优点如下：1、本弯管制造模具通过在驱动座上设置沿主型芯运动方向延伸的顶杆，使其能推动副型芯滑动至主型芯的末端，比如使顶杆在抽芯开始前就与副型芯抵靠或抽芯开始一定距离后与副型芯抵靠，这样当脱模完成后，能强制将副型芯顶至主型芯末端，此时主型芯与副型芯之间的静摩擦力处于较大的状态，当驱动主型芯和副型芯一起复位时保证整个型芯以较瘦的形态进入模腔，避免副型芯窜动，从而使其顺利复位，避免侧面磕碰，最终在模体的阻挡作用下完成型芯复位。2、本弯管制造模具通过在滑座上设置通孔使顶杆插设于通孔内，这样在工作过程中顶杆能被保护在滑座内部，避免受外力磕碰而造成顶杆弯曲的现象。附图说明图1是本弯管制造模具的局部立体结构示意图。图2是本弯管制造模具的局部俯视结构示意图。图3是主型芯和副型芯配合状态的立体结构示意图。图4是滑座的立体结构示意图。图5是模体部分的结构示意图。图中，1、模体；11、滑槽；2、主型芯；3、副型芯；31、卡块；4、驱动座；5、驱动源；6、顶杆；7、滑座；71、通孔；72、凹槽；8、滑道。具体实施方式以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。如图1-3、图5所示，本弯管制造模具包括模体1，模体1内设有通过斜燕尾结构滑动连接的主型芯2和副型芯3，模体1的外侧设有驱动座4，驱动座4上设有用于驱动主型芯2往复运动的驱动源5，驱动座4上固设有沿主型芯2运动方向延伸的顶杆6，当抽芯时顶杆6的端部能与副型芯3的端面顶靠并推动副型芯3相对滑动至主型芯2的末端。主型芯2和副型芯3及模体1共同构成用于弯管成型的模腔，在压铸完成后，外侧驱动座4上的驱动源5可以抽拉主型芯2，使主型芯2相对副型芯3滑动，这样在斜燕尾槽的分力作用下可使副型芯3向内侧运动，这样整个型芯就变“瘦”了，最终在外力的作用下将整个型芯抽出，完成脱模。通过在驱动座4上设置沿主型芯2运动方向延伸的顶杆6，使其能推动副型芯3滑动至主型芯2的末端，比如使顶杆6在抽芯开始前就与副型芯3抵靠或抽芯开始一定距离后与副型芯3抵靠，这样当脱模完成后，能强制将副型芯3顶至主型芯2末端，此时主型芯2与副型芯3之间的静摩擦力处于较大的状态，当驱动主型芯2和副型芯3一起复位时保证整个型芯以较瘦的形态进入模腔，避免副型芯3窜动，从而使其顺利复位，避免侧面磕碰，最终在模体1的阻挡作用下完成型芯复位。驱动源5为油缸。油缸体积小且驱动力大，作用力稳定，能保证较好的脱模和复位效果。进一步来讲，副型芯3的外侧面具有沿径向朝水平方向延伸的卡块31，模体1上开设有能与卡块31配合的滑槽11。通过在副型芯3的外侧面设置卡块31与模体1上沿水平方向延伸的滑槽11配合，这样当抽芯时副型芯3沿轴向被滑槽11限位，只能沿径向滑移，这样只有当主型芯2抽出一定距离后副型芯3才能抽出，保证抽芯过程中型芯整体较瘦，避免磕碰对产品造成损伤。如图1、图2、图4所示，驱动源5和主型芯2之间连接有滑座7，模体1上设有与滑座7配合的滑道8，滑道8沿主型芯2的运动方向延伸。通过在模体1上设置滑道8，并在驱动源5和主型芯2之间连接滑座7与滑道8配合，这样可以保证滑座7沿精确方向运动，从而确保与其连接的主本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弯管制造模具，包括模体(1)，所述模体(1)内设有通过斜燕尾结构滑动连接的主型芯(2)和副型芯(3)，所述模体(1)的外侧设有驱动座(4)，所述驱动座(4)上设有用于驱动主型芯(2)往复运动的驱动源(5)，其特征在于，所述驱动座(4)上固设有沿主型芯(2)运动方向延伸的顶杆(6)，当抽芯时所述顶杆(6)的端部能与所述副型芯(3)的端面顶靠并推动副型芯(3)相对滑动至主型芯(2)的末端。

【技术特征摘要】
1.一种弯管制造模具，包括模体(1)，所述模体(1)内设有通过斜燕尾结构滑动连接的主型芯(2)和副型芯(3)，所述模体(1)的外侧设有驱动座(4)，所述驱动座(4)上设有用于驱动主型芯(2)往复运动的驱动源(5)，其特征在于，所述驱动座(4)上固设有沿主型芯(2)运动方向延伸的顶杆(6)，当抽芯时所述顶杆(6)的端部能与所述副型芯(3)的端面顶靠并推动副型芯(3)相对滑动至主型芯(2)的末端。2.根据权利要求1所述的弯管制造模具，其特征在于，所述副型芯(3)的外侧面具有沿径向朝水平方向延伸的卡块(31)，所述模体(1)上开设有能与所述卡块(31)配合的滑槽(11)...

【专利技术属性】
技术研发人员：王之枫，
申请(专利权)人：台州市雄风铸业有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33