一种新型双色模的模具结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型双色模的模具结构；包括相互配合的上模和下模、转盘、成型机构及顶出机构，下模设有H型安装槽，转盘可转动地设置于H型安装槽内，转盘设有传动杆，传动杆连接于提供动力的驱动，转盘设有行位组件，成型机构包括成型镶件和贴膜镶件，成型镶件安装于H型安装槽的其中一侧槽位中，贴膜镶件安装于H型安装槽的另一侧槽位中；本实用新型专利技术的有益效果体现为：该双色模适合产品结构相对复杂的整体转呵所使用，整个产品生产周期缩短至少50%以上，能确保产品品质要求，后续能实现自动生产模式，能够节约模具材料，制造，组装等成本，提升产品质量，在模具结构中应用广泛，发展前景可观能给后期产品过程中带来很多优势。

A New Type of Die Structure for Two-color Die

【技术实现步骤摘要】
一种新型双色模的模具结构
本技术涉及一种双色模，特指一种结合注塑和贴膜于一体成型生产的新型双色模的模具结构。
技术介绍
模具在随着社会的不断进步，科技的不断发展过程中，已经作为最重要的生产工具之一，产品的多元化和结构多样性，使传统的单一注塑已经不能满足于产品的生产，为了能够使产品在模具中实现多次注塑工艺成型，一般都会使用双色模，而目前市面上的双色模不能实现在不换模的情况下同时加工软硬结合的产品，需要先生产一部分硬胶产品后,再上另一套模具生产软胶,其极大地延长整个注塑周期，且第二次注塑时需将产品放入模腔内,这时会存在增加过多的不良品，不便于生产使用。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术旨在提供一种双色模，特指一种结合注塑和贴膜于一体成型生产的新型双色模的模具结构。实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种新型双色模的模具结构，包括相互配合的上模和下模、转盘、成型机构及顶出机构，所述下模设置有H型安装槽，所述转盘可转动地设置于所述H型安装槽内，所述转盘设置有传动杆，所述传动杆连接于提供动力的驱动，所述转盘设置有行位组件，所述成型机构包括成型镶件和贴膜镶件，所述成型镶件安装于所述H型安装槽的其中一侧槽位中，所述贴膜镶件安装于所述H型安装槽的另一侧槽位中，所述顶出机构设置于所述下模上。其中，所述转盘包括一体成型的连接块、第一安装台及第二安装台，所述第一安装台和第二安装台分别设置于所连接块的两侧，所述连接块与所述传动杆可传动地相互连接，所述第一安装台和所述第二安装台可转动切换地分别设置于H型安装槽中，所述所述第一安装台和所述第二安装台中均设置有所述行位组件。其中，所述行位组件包括可滑动的第一行位块和第二行位块，所述第一行位块和所述第二行位块之间相互形成倒棱台型的卡槽，所述第一行位块和所述第二行位块沿所述卡槽的一侧均设置有退位卡块，所述卡槽内均设置有跟随上模运动的楔块。其中，所述楔块两侧分别设置有与所述退位卡块相配合的传动块，所述传动块可滑动地与所述退位卡块相互卡接，使所述第一行位块和所述第二行位块能在开模时通过所述楔块实现退位运动。根其中，所述下模设置有若干个用于摆放产品贴膜原料的多轴向机械手，所述机械手分布于所述贴膜镶件的一侧。其中，所述贴膜镶件设置有对应于产品形状的料槽，所述料槽均匀地设置有若干个气孔，若干个所述气孔分别连通于吸气组件。其中，所述吸气组件包括相互连通的吸气管和真空阀，所述吸气管设置于所述贴膜镶件内，并与所述气孔相互连通。本技术的有益效果体现为：本技术旨在提供一种新型双色模的模具结构，该双色模适合产品结构相对复杂的整体转呵所使用，整个产品生产周期缩短至少50%以上，能确保产品品质要求，后续能实现自动生产模式，能够节约模具材料，制造，组装等成本，提升产品质量，在模具结构中应用广泛，发展前景可观能给后期产品过程中带来很多优势。附图说明图1为本技术整体结构示意图。图2为本技术下模结构示意图。图3为本技术产品顶出时的下模结构示意图。图4为本技术产品顶出后的下模结构示意图。图5为本技术转盘单次生产转动180°后的下模结构示意图。图6为本技术行组件与楔块的配装结构示意图。附图标注说明：1-上模；2-下模；3-转盘；4-成型机构；5-顶出机构；6-H型安装槽；7-传动杆；8-行位组件；9-成型镶件；10-贴膜镶件；11-连接块；12-第一安装台；13-第二安装台；14-第一行位块；15-第二行位块；16-卡槽；17-退位卡块；18-楔块；19-传动块；20-料槽；21-气孔；22-吸气组件。具体实施方式下面结合附图详细说明本技术的具体实施方式：如图1-6所示，一种新型双色模的模具结构，包括相互配合的上模1和下模2、转盘3、成型机构4及顶出机构5，所述下模2设置有H型安装槽6，所述转盘3可转动地设置于所述H型安装槽6内，所述转盘3设置有传动杆7，所述传动杆7连接于提供动力的驱动，所述转盘3设置有行位组件8，所述成型机构4包括成型镶件9和贴膜镶件10，所述成型镶件9安装于所述H型安装槽6的其中一侧槽位中，所述贴膜镶件10安装于所述H型安装槽6的另一侧槽位中，所述顶出机构5设置于所述下模2上。其中，所述转盘3包括一体成型的连接块11、第一安装台12及第二安装台13，所述第一安装台12和第二安装台13分别设置于所连接块11的两侧，所述连接块11与所述传动杆7可传动地相互连接，所述第一安装台12和所述第二安装台13可转动切换地分别设置于H型安装槽6中，所述所述第一安装台12和所述第二安装台13中均设置有所述行位组件8。其中，所述行位组件8包括可滑动的第一行位块14和第二行位块15，所述第一行位块14和所述第二行位块15之间相互形成倒棱台型的卡槽16，所述第一行位块14和所述第二行位块15沿所述卡槽16的一侧均设置有退位卡块17，所述卡槽16内均设置有跟随上模1运动的楔块18。其中，所述楔块18两侧分别设置有与所述退位卡块17相配合的传动块19，所述传动块19可滑动地与所述退位卡块17相互卡接，使所述第一行位块14和所述第二行位块15能在开模时通过所述楔块18实现退位运动。根其中，所述下模2设置有若干个用于摆放产品贴膜原料的多轴向机械手，所述机械手分布于所述贴膜镶件10的一侧。其中，所述贴膜镶件10设置有对应于产品形状的料槽20，所述料槽20均匀地设置有若干个气孔21，若干个所述气孔21分别连通于吸气组件22。其中，所述吸气组件22包括相互连通的吸气管和真空阀，所述吸气管设置于所述贴膜镶件10内，并与所述气孔21相互连通。本技术一种新型双色模的模具结构，模具整体结构包括上模1和下模2，下模2具有H型安装槽6，在该H型安装槽6中设置有一个转盘3，转盘3的整体形状和H型安装槽6相配合，转盘3设置有可传动地连接于驱动的传动杆7，通过驱动的作用下，使传动杆7能够将整个转盘3沿轴向从下模2中顶起或下降，并且能够通过传动杆7实现沿其轴向方向上的实现转动，转盘3一体成型地包括连接块11、第一安装台12及第二安装台13，其中第一安装台12和第二安装台13分别对称地设置于连接块11的两侧，第一安装台12和第二安装台13分别设置于H型安装槽6的两侧槽位中，其中H型安装槽6的其中一侧为产品的成品成型槽位，另一侧为半成品成型槽位，由于第一安装台12和第二安装台13为对称的成型安装台结构，因此在首次注塑时，此处为了便于表述将之描述为但并不限定地将第一安装台12位于成品成型槽位中，第二安装台13位于半成品成型槽位中，其中成品成型槽位中设置有贴膜镶件10，贴膜镶件10分别位于第一安装台12的上下两端，半成品成型槽位中设置有成型镶件9，成型镶件9分别位于第二安装台13的上下两端。第一安装台12和第二安装台13中均设置有行位组件8，其包括可相对滑动的第一行位块14和第二行位块15，第一行位块14和第二行位块15之间相互形成倒棱台型的卡槽16，其中第一行位块14和第二行位块15位于卡槽16的一侧端面上均设置有退位卡块17，在卡槽16中设置有固定于上模1上的楔块18，楔块18整体呈与卡槽16相配合的倒棱台型，位于具有贴膜镶件10（此处为第一安装台12一侧）一侧的楔块18的两侧分别设置有传本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型双色模的模具结构，其特征在于：包括相互配合的上模和下模、转盘、成型机构及顶出机构，所述下模设置有H型安装槽，所述转盘可转动地设置于所述H型安装槽内，所述转盘设置有传动杆，所述传动杆连接于提供动力的驱动，所述转盘设置有行位组件，所述成型机构包括成型镶件和贴膜镶件，所述成型镶件安装于所述H型安装槽的其中一侧槽位中，所述贴膜镶件安装于所述H型安装槽的另一侧槽位中，所述顶出机构设置于所述下模上。

【技术特征摘要】
1.一种新型双色模的模具结构，其特征在于：包括相互配合的上模和下模、转盘、成型机构及顶出机构，所述下模设置有H型安装槽，所述转盘可转动地设置于所述H型安装槽内，所述转盘设置有传动杆，所述传动杆连接于提供动力的驱动，所述转盘设置有行位组件，所述成型机构包括成型镶件和贴膜镶件，所述成型镶件安装于所述H型安装槽的其中一侧槽位中，所述贴膜镶件安装于所述H型安装槽的另一侧槽位中，所述顶出机构设置于所述下模上。2.根据权利要求1所述一种新型双色模的模具结构，其特征在于：所述转盘包括一体成型的连接块、第一安装台及第二安装台，所述第一安装台和第二安装台分别设置于所连接块的两侧，所述连接块与所述传动杆可传动地相互连接，所述第一安装台和所述第二安装台可转动切换地分别设置于H型安装槽中，所述第一安装台和所述第二安装台中均设置有所述行位组件。3.根据权利要求2所述一种新型双色模的模具结构，其特征在于：所述行位组件包括可滑动的第一行位块和第二行位块，所述第一行...

【专利技术属性】
技术研发人员：薛伟伟，李跃文，陈海瑞，郑杨，石海波，王海聪，黄刚，何彬，吴福钦，
申请(专利权)人：东莞汇美模具制造股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44